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内高压成形在汽车工业的应用 哈 尔 滨 工 业 大 学 航天学院 航天工程与力学系 飞行器设计与工程专业 班级：0918201班 姓名：李博 学号：1091820125 内高压成形在汽车工业的应用 李博 哈尔滨工业大学 航天学院 0918201班 学号：1091820125 摘要：内高压成形(Internal High Pressure Forming)是以管材作坯料，通过管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入到模具型腔使其成形为所需形状的工件。内高压成形(Internal High Pressure Forming)是以管材作坯料，通过管材内部施加高压液体和轴向补料把管材压入到模具型腔使其成形为所需形状的工件。由于使用乳化液（在水中添加少量的防腐剂等组成）作为水传力介质，又称为管材液压成形（Tube Hydroforming）或水压成形。按成形零件的种类，内高压成形分为三类：（1）变径管内高压成形；（2）弯曲轴线构件内高压成形；（3）多通管内高压成形。 从工艺技术角度，内高压成形与冲压焊接工艺相比的主要优点有：（1）减轻重量，节约材料。对于地盘和车身框梁类结构件，内高压成形件比冲压件减轻20％～40％；对于空心轴类件可以减轻40％～50%（2）减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压成形件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。（3）可减少后续机械加工和组装焊接量。（4）提高强度与刚度，尤其疲劳强度。（5）材料利用率高。（6）降低生产成本。根据国外公司对已应用零件统计分析，内高压成形件比冲压件平均降低15％～20%，模具费用降低20％～30%。 2.3涡轮增压器管 经内高压成形的铝制涡轮增压管，不仅重量轻，还可以获得更高的强度及最佳流量特性。数个汽车零件可以直接包括在内高压成形加工中，允许将较轻的基本结构件与复杂的和高应力功能元件结合在一起。 2.4车身 用内高压成形方法生产的零件，经优化碰撞特性后重量更轻，刚性更强、更结实。就汽车车身而言，内高压成形方法主要用于车架的制造，如右图所示。 2.5组合式凸轮轴 发动机凸轮轴传统制造工艺是采用圆钢棒料车削出凸轮外形，然后经粗磨和精磨加工出成品。近年来，随着发动机结构的改进，凸轮润滑油方式由浸油润滑改为中心孔通油到轴颈润滑。在实心轴上钻削细长中心孔十分困难、时间长、成本高。对于铸造凸轮轴，由于铸造组织偏析，性能不均匀，使细长中心孔钻削更加困难，经常发生钻偏或钻头卡断。可见，凸轮轴的传统制造工艺既耗费大量材料又浪费机加工时间，效率低成本高。提出了预先铸造或锻造加工出凸轮，然后用钢管通过超高压胀接装置配成整轴的新方法，从根本上克服了传统制造工艺的缺点。 参考文献： [1]苑世剑,郎利辉,王仲仁. 内高压成形技术研究与应用进展.哈尔滨工业大学学报.2000年 第5期. [2] 苑世剑,李洪洋,戴昆,郎利辉,王仲仁.轻量化结构内高压成形技术.材料科学与工艺. 1999年S1期 . [3] 苑世剑，材料科学与工艺，1999年，7卷，增刊，139页. [4] 李洪洋，学位论文，1999. [5] 付舒. 常见内高压成形工艺过程及特点. 价值工程. 2011年 第19期 . [6] 王鑫 ,余心宏 ,叶奇. 材料加工技术在低碳经济中的应用及发展. 宇航材料工艺. 2011年. [7] Hyae Kyung YI, Hong Sup YIM, Gun Yeop LEE, Sung Mun ,LEE Gi ,Suk CHUNG. Young-Hoon MOON. Experimental investigation of friction coefficient in tube hydroforming . 中国有色金属学报：英文版.2011年 第A01期. [8]刘钢, 韩聪, 王小松, 苑世剑. 内高压成形技术与装备. 现代零部件. 2011年 第3期 [9] 刘媛媛. 内高压成形技术在汽车轻量化中的应用. 价值工程. 2011年 第19期. [10]张宾宾, 李萍, 薛克敏, 唐勇. 基于FEM的车桥本体内高压成形工艺研究. 金属加工：热加工. 2011年 第5期. [11] Mathias Liewald, Stefan Wagner. State-of-the-Art of hydroforming tubes and sheets in europe. 塑性工程学报. 2007年第5期.