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排液采气是有水气藏开发的必经阶段，排液采气工艺是采气工程技术研究的主要内容和提高气藏采收率的支柱技术。1、利用气井自身能量带液采气工艺利用气井自身能量带液采气是最经济的排液采气工艺技术。实际上就是气井合理带液工作制度优选和调整的问题。适用于处于开发中前期，产能和压力有一定调整余地的产液气井。理论依据是两相垂直管流理论。 理论计算分析方法通常采用的理论计算依据是Terner液滴模型最小带液流速理论。但因其计算出的参数与实际相差较大，现场一般不采用。这里不多做介绍。 用动能因子调整气井带液工作制度针对垂直管流带液流态的多变性，基于垂直两相管流理论，在实践中研究总结出了利用动能因子计算判别带液状态、调整带液参数的非常规经验方法。 10-7? Q ?(γ?Ts?Zs/Ps)0.5/D2(F＝2.9式中： F—动能因子；Q—气井产气量；γ—天然气比重；D—油管内径；Ts，Ps，Zs—油管鞋处的温度、压力、压缩系数通过对上百井次的气井生产动态进行分析，确定了稳定带液环膜流动能因子经验下限值为F=8.0，即：F≥8.0，气井可稳定带液生产（雾流或环膜流）；F＜8.0气井带液不完全，易形成积液（段塞流或气泡流）。依此理论，计算出自喷带液的最小气量，调整生产制度在此之上，就可以延长气井自身带液采气期。如：ch ch 井，生产中产生积液，用动能因子计算调整工作制度，效果明显。调整前: 油/套压 5.0/9.2MPa,气20058m3/d,F=6.06;调整后: 油/套压 7.3/8.3MPa,气46248m3/d,F=12.1。 计算调整工作制度后，带液稳定，产能上升。此项工艺无须投入，操作简便易行，已成为我们多年来普遍采用的成熟工艺。当然，前提是气井压力和产量有调整的余地。 小油管排液采气工艺根据动能因子理论，在相同条件下，气井的携液能力与油管内径的平方成反比。在压力、产量和井况不具备调整条件时，通过优选管柱，也可以提高气井自喷带液采气能力。1994年以来，运用动能因子理论，对气井的带液能力进行了定期分析，计算了气井自喷带液采气最小油管内径，并在将ch×井的油管由21/2″更换为2″。实践证明，在产水量增加的情况下，实现了平稳自喷带液生产。小油管排水采气效果表明：▲相同条件下，2″油管完全带液最小气量比21/2″油管小三分之一，小油管对措施的增产比要求较低。▲若非更换了小内径油管，×井压裂后动能因子F仍小于8，不能维持完全带液生产。▲××更换小油管压裂后，产能和动能因子大幅度上升，带液能力得到加强，计算表明，在相同的自然递减率下，自喷带液生产时间将廷长三分之二。总结小油管排液工艺应用的成功经验，1997年以来，相继在47口井实施了更换小油管作业，将油管由2?″更换为2″，取得了良好的推广效果。因更换油管须作业压井，将对气层造成污染，故本项工艺一般应在气井进行其它井下作业时同时应用。目前，大多气井都在作业过程中更换成了2英寸小油管。2、化学排液采气工艺化学排液采气是我厂应用最早、最有效的成熟工艺技术之一。自1994年10月份首次试验成功以来，多年来，应用CT5-7、QJ-98等液态发泡剂和专用高压化排工程车，对十几口气井实施了周期注剂化学排液采气，并在实施中不断总结改进完善，形成了一套成熟的化排选井和施工工艺技术，并开发研究试验成功积液停产气井化排诱喷复产工艺方法，拓展了化排适用范围。2002年，又开展了井口平衡罐连续注剂排液试验，并取得了成功。近两年来，我们试验应用了针对不同气藏油水类型的多种发泡剂，在调整泡剂配方、改进泡剂性能、引进新泡剂、推进系列化、理论计算、优化选井及注剂时机等方面做了大量工作，并开展了井口平衡罐连续注剂试验。目前引进的发泡剂BJ-2003，发挥了积极的作用。该技术适用井况：产液量不大，且以水为主。有一定的天然气产能但不能完全带液而逐渐积液减、停产的气井。技术关键：( 化排剂与地层温度和流体的配伍性良好；( 注剂时机、剂量、周期要适当；( 油管串要严密、不漏，避免药剂短路。选井原则：(产水气井)( 生产中，产量逐渐减小，油套压差逐渐增大、显示积液的气井；( 流压梯度较大（0.5Mpa/100m）且自上而下有明显增大的气井;例：××,气层中深3394m。因产能低，带液不稳定，井筒缓慢积液，产能逐渐降低。实施化排，环空注剂50kg。效果如下：化排前：压力3.5/20.0Mpa，日产气0.72万方，液0.5方；化排后：压力10.3/13.0Mpa，日产气1.68万方，液1.87方；多年以来，化排实施300多井次，总有效率85%，累计增产天然气2600多万方，效果显著。3、气举排液采气工艺气举是一项适应性很强的最有效的油气井排液增产复产工艺，但其缺点