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气液两相流的分离方法综述摘要：本文从气液两相流分离方法出发，分析了6种最常见的气液分离方法。研究了各种气液两相流分离方法的原理，介绍了各方法的优缺点及利用这些方法制造出的气液分离器的结构，并介绍了各种分离方法适用的领域，并针对部分方法提出了可能的改进方法。关键字：气液两相流分离机理气液分离器引言气液两相流的分离主要在气液分离器中进行，而气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法主要有6种，分别是：1、重力沉降；2、折流分离；3、离心分离；4、丝网分离；5、超滤分离；6、填料分离等。但综合起来分离原理只有两种：一、利用组分质量（重量）不同对混合物进行分离（如分离方法1、2、3、6）。气体与液体的密度不同，相同体积下气体的质量比液体的质量小。二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离（如分离方法4、5）。液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同，气体分子距离较远，而液体分子距离要近得多，所以气体粒子比液体粒子小些。下面就每种方法的原理进行介绍。重力沉降1.1 重力沉降原理气液重力沉降分离是利用气液两相的密度差实现两相的重力分离,即液滴所受重力大于其气体的浮力时,液滴将从气相中沉降出来,被分离。由于气体与液体的密度不同，液体在与气体一起流动时，液体会受到重力的作用，产生一个向下的速度，而气体仍然朝着原来的方向流动，也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体附着在壁面上汇聚在一起通过排放管排出。1.2 重力沉降式气液分离器图1 立式和卧式重力沉降气液分离器简图重力沉降分离器一般有立式和卧式(图1)两类，它结构简单、制造方便、操作弹性大，但操作需要较长的停留时间，分离器体积大，笨重，投资高，分离效果差，只能分离较大液滴，其分离液滴的极限值通常为100μm，主要用于地面天然气开采集输。1.3 发展现状经过几十年的发展，该项技术已基本成熟。当前研究的重点是研制高效的内部填料以提高其分离效率。此类分离器的设计关键在于确定液滴的沉降速度，然后确定分离器的直径。 折流分离2.1 折流分离原理折流分离，又称惯性分离，其原理是利用气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，如果遇到阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性，继续有一个向前的速度，向前的液体附着在阻挡壁面上由于重力的作用向下汇集到一起，通过排放管排出。2.2 折流分离器采用折流原理设计的分离器主要指波纹(折)板式除雾(沫)器。它结构简单、处理量大。气流速度一般在15～25 m/s，但阻力偏大，且在气体出口处有较大吸力造成二次夹带，对于粒径小于25 μm 的液滴分离效果较差，不适于一些要求较高的场合。其除液元件是一组金属波纹板，如图2 所示，波纹板间形成“Z”字形气流通道。其性能指标主要有：液滴去除率、压降和最大允许气流量(不发生再夹带时)，还要考虑是否易发生污垢堵塞。因为液滴去除的物理机理是惯性碰撞，所以液滴去除率主要受液滴自身惯性的影响。图2 除雾（沫）器常见板型2.3 折流分离的优缺点折流分离方法重力沉降的方法有以下优缺点：１）分离效率比重力沉降高。２）体积比重力沉降减小很多，所以折流分离结构可以用在（高）压力容器内。３）工作稳定。但考虑到其结构特点，其缺点也很明显：１）分离负荷范围窄，超过气液混合物规定流速后，分离效率急剧下降。２）阻力比重力沉降大。它通常用于：①湿法烟气脱硫系统，设在烟气出口处，保证脱硫塔出口处的气流不夹带液滴；②塔设备中，去除离开精馏、吸收、解吸等塔设备的气相中的液滴，保证控制排放、溶剂回收、精制产品和保护设备。　2.4 研究现状2005年杨柳等对除雾器叶片形式作了比较，发现弧形叶片与折板形叶片的除雾效率相近，但弧形除雾器的压降明显小于折板形的，故弧形叶片除雾器的综合性能比折板式除雾器要好。波纹板除雾器的分离理论和数学模型已经基本成熟，现在对其研究集中在结构优化及操作参数方面来提高脱液效率。离心分离3.1 分离原理离心分离的原理是利用气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，液体受到的离心力大于气体，所以液体有离心分离的倾向，液体附着在分离壁面上由于重力的作用向下汇集到一起，通过排放管排出。3.2 4种离心式气液分离器气液离心分离主要是指气液旋流分离，即利用离心力来分离气流中的液滴，因其离心力能达到重力的数十倍甚至更多，所以它比重力分离具有更高的效率。虽没有过滤分离效率高，但因其具有存留时间短、设备体积及占地面积小、易安装、操作灵活、运行稳定连续、无易损件、维护方便等特点，成为研究最多的气液分离方式。其主要结构类型有管柱式、螺旋式、旋流板式、轴流式等。 3.21管柱式旋流气液分离器( GLCC)1995年Kouba等将GLCC(图3)用于多相流量计环，经过GLCC分离后的气液两相分别用单相流量计计量，然后再合并，避免了多相流测量中的问题；GLC