大口径钢管热滚涂专用熔结环氧粉末涂料及研究.doc

大口径钢管热滚涂专用熔结环氧粉末涂料的研究 摘要：目前对于Ф100mm以上的大管径防腐输水管道，大多采用喷涂或浸涂的方法进行涂装，但这些涂装方法施工困难，耗能较高。本文通过与以往涂装工艺的比较，开发了一种适用于Ф100mm以上防腐管道的热滚涂工艺，大大提高了涂装效率，节省了能耗，具有很好的发展前景。 ? 1?前言 重防腐涂料是一种在严酷的腐蚀环境下能长期有效使用的涂料，为了实现重防腐目标，涂层厚膜化成为必然，同时对涂料基体树脂与助剂的选用、基材的表面处理与涂装施工、维护等要求也十分严格。这类防腐材料以往大多采用液体涂料，通常需要多道涂装才能达到要求。随着科技的进步，新材料的涌现，粉末涂料具有的安全高效、无污染等优点在重防腐涂装中发挥着越来越重要的作用。 与普通粉末涂料相比，重防腐粉末涂料在功能上有所不同。常规粉末涂料虽然也注重对基材的保护，但其装饰作用往往处于较重要的位置，但重防腐粉末涂料侧重于对底材的保护功能，且主要用作工业涂料，批量大，生产作业速度快，涂装方式往往采取快速地加热熔化与固化的方式，因此国外将这类粉末涂料称之为热结环氧(Fusion?Bonded?Epoxy，简称FBE)粉末涂料。 ? 2?FBE涂层钢管和PE涂塑钢管 改革开放以来，国外的先进技术逐渐引入国内，涌现出PE涂塑钢管、衬塑钢管等技术和产品，近期国内研制开发并生产出重防腐粉末涂层钢管。如图1所示，涂塑用的PE树脂大多是线性高聚物，分子量10000以上，分子极性键少而弱，因此对基材的粘附力差。重防腐粉末涂料用的热固性环氧树脂分子量多在1500~3000，分子小，对经过“抛丸”或“喷砂”处理的工件浸润性好，附着力强，这就是3PE管道内涂层采用FBE的原因所在。从图2可以看出，热塑性PE涂层的孔隙率明显高于热固性环氧涂层，小分子很容易通过孔隙渗进涂层，腐蚀底材。? 图1?高聚物PE分子链(a)和环氧树脂分子链(b、c)的比较 (a) (b) 图2?热塑性PE涂层模拟图(a)和热固性粉末涂层电镜图(b) 热塑性PE和热固性环氧的树脂结构有着很大差异，因此形成的涂膜性能也有所不同。如表1所述，熔结环氧的配方和涂装工艺较之以前的涂塑钢管有了很大改进，配方更加合理，涂膜耐化学品性、柔韧性和附着力更优异，各项性能更完善，使用寿命延长。除静电喷涂外，熔结环氧粉末涂料还可采用多种方法涂装，涂装后的管材适用于各行各业，显示出十分广阔的市场前景。 表1?熔结环氧粉末涂覆钢管和PE涂塑钢管的比较 性能 PE涂塑钢管 FBE单涂层钢管 附着力 不含极性基团，附着性差 含有极性基团，附着性好 硬度 低 高 耐候性 好 差 适用温度 相对较低，不能用于消防管道 相对较高，可用于消防管道 耐水性 差 好 浸润性 差 好 表面张力 高，流平差 低，流平好 喷涂难易 不可以静电喷涂 可以静电喷涂 耐腐蚀性 弱 强 涂膜孔隙率 高 低 堵管 涂层易脱落，易堵管 涂层不易脱落，不易堵管 ? 3?钢管的涂装方法 3.1?常规方法 目前重防腐粉末涂料常用的涂装方法有：热喷涂、冷喷涂、热浸涂、热甩涂和热吸涂等。 热喷涂是最普遍也是最常见的重防腐粉末涂装方法，适用于Ф50mm以上的管道外涂装。经过严格前处理的被涂管件用预热炉或中频设备加热，预热温度没有严格限定，一般不高于250℃。预热后的管件进入喷室进行粉末静电喷涂，然后进入固化炉烘烤固化，并自然冷却或水冷却。这种涂装方式可流水线作业，也可间歇式生产，前者生产效率较高。但这种生产方式能耗高，并且只能涂装管径适中的管道，大管径钢管涂装比较困难。 冷喷涂省去了预热过程，可以直接喷涂，但加强级防腐管道的外涂装其涂膜厚度难以满足要求(SY/T0315-2005单层熔结环氧外涂技术规范)，喷涂过程中当管件达到静电饱和状态时，就会出现上粉困难和振动落粉情况，膜厚难以达到600μm以上。涂膜固化过程所需时间更长。虽然这种方法可以用在Ф1000mm以上的大管径内涂装，但存在涂膜厚度不均和涂装效率低的问题。 热浸涂技术也是最近几年发展起来的一种简便的涂装方法，可以实现钢管的内外壁同时涂覆，省去了喷涂环节的时间，生产效率更高。这种方法需要一口底部带有流化设备的竖井，将粉末倒入井中并使其流化，然后将预热好的管件放入竖井，浸涂3~8s后取出(浸涂时间与预热温度有关)，即可完成钢管的内外壁同时涂覆。这种方法涂覆的钢管膜厚较均匀，施工简单，设备占地面积小，生产效率高，不适合带有法兰的钢管浸涂，法兰的阻力和挂粉对涂装生产带来不便。 热甩涂也是一种较新的钢管涂覆方式，仅用于大管径钢管的内涂装。该涂覆方法需要专门的输粉设备，将其探入热管内，通过旋转将粉末离心甩出并附着在已经预热的管道内壁，粉末熔融固化。这种方法形成的涂膜均匀性不佳，操作繁琐。 热吸涂主要针对