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大口径钢管热滚涂专用熔结环氧粉末涂料及研究
大口径钢管热滚涂专用熔结环氧粉末涂料的研究
摘要:目前对于Ф100mm以上的大管径防腐输水管道,大多采用喷涂或浸涂的方法进行涂装,但这些涂装方法施工困难,耗能较高。本文通过与以往涂装工艺的比较,开发了一种适用于Ф100mm以上防腐管道的热滚涂工艺,大大提高了涂装效率,节省了能耗,具有很好的发展前景。
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1?前言
重防腐涂料是一种在严酷的腐蚀环境下能长期有效使用的涂料,为了实现重防腐目标,涂层厚膜化成为必然,同时对涂料基体树脂与助剂的选用、基材的表面处理与涂装施工、维护等要求也十分严格。这类防腐材料以往大多采用液体涂料,通常需要多道涂装才能达到要求。随着科技的进步,新材料的涌现,粉末涂料具有的安全高效、无污染等优点在重防腐涂装中发挥着越来越重要的作用。
与普通粉末涂料相比,重防腐粉末涂料在功能上有所不同。常规粉末涂料虽然也注重对基材的保护,但其装饰作用往往处于较重要的位置,但重防腐粉末涂料侧重于对底材的保护功能,且主要用作工业涂料,批量大,生产作业速度快,涂装方式往往采取快速地加热熔化与固化的方式,因此国外将这类粉末涂料称之为热结环氧(Fusion?Bonded?Epoxy,简称FBE)粉末涂料。
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2?FBE涂层钢管和PE涂塑钢管
改革开放以来,国外的先进技术逐渐引入国内,涌现出PE涂塑钢管、衬塑钢管等技术和产品,近期国内研制开发并生产出重防腐粉末涂层钢管。如图1所示,涂塑用的PE树脂大多是线性高聚物,分子量10000以上,分子极性键少而弱,因此对基材的粘附力差。重防腐粉末涂料用的热固性环氧树脂分子量多在1500~3000,分子小,对经过“抛丸”或“喷砂”处理的工件浸润性好,附着力强,这就是3PE管道内涂层采用FBE的原因所在。从图2可以看出,热塑性PE涂层的孔隙率明显高于热固性环氧涂层,小分子很容易通过孔隙渗进涂层,腐蚀底材。?
图1?高聚物PE分子链(a)和环氧树脂分子链(b、c)的比较
(a)
(b)
图2?热塑性PE涂层模拟图(a)和热固性粉末涂层电镜图(b)
热塑性PE和热固性环氧的树脂结构有着很大差异,因此形成的涂膜性能也有所不同。如表1所述,熔结环氧的配方和涂装工艺较之以前的涂塑钢管有了很大改进,配方更加合理,涂膜耐化学品性、柔韧性和附着力更优异,各项性能更完善,使用寿命延长。除静电喷涂外,熔结环氧粉末涂料还可采用多种方法涂装,涂装后的管材适用于各行各业,显示出十分广阔的市场前景。
表1?熔结环氧粉末涂覆钢管和PE涂塑钢管的比较
性能 PE涂塑钢管 FBE单涂层钢管 附着力 不含极性基团,附着性差 含有极性基团,附着性好 硬度 低 高 耐候性 好 差 适用温度 相对较低,不能用于消防管道 相对较高,可用于消防管道 耐水性 差 好 浸润性 差 好 表面张力 高,流平差 低,流平好 喷涂难易 不可以静电喷涂 可以静电喷涂 耐腐蚀性 弱 强 涂膜孔隙率 高 低 堵管 涂层易脱落,易堵管 涂层不易脱落,不易堵管 ?
3?钢管的涂装方法
3.1?常规方法
目前重防腐粉末涂料常用的涂装方法有:热喷涂、冷喷涂、热浸涂、热甩涂和热吸涂等。
热喷涂是最普遍也是最常见的重防腐粉末涂装方法,适用于Ф50mm以上的管道外涂装。经过严格前处理的被涂管件用预热炉或中频设备加热,预热温度没有严格限定,一般不高于250℃。预热后的管件进入喷室进行粉末静电喷涂,然后进入固化炉烘烤固化,并自然冷却或水冷却。这种涂装方式可流水线作业,也可间歇式生产,前者生产效率较高。但这种生产方式能耗高,并且只能涂装管径适中的管道,大管径钢管涂装比较困难。
冷喷涂省去了预热过程,可以直接喷涂,但加强级防腐管道的外涂装其涂膜厚度难以满足要求(SY/T0315-2005单层熔结环氧外涂技术规范),喷涂过程中当管件达到静电饱和状态时,就会出现上粉困难和振动落粉情况,膜厚难以达到600μm以上。涂膜固化过程所需时间更长。虽然这种方法可以用在Ф1000mm以上的大管径内涂装,但存在涂膜厚度不均和涂装效率低的问题。
热浸涂技术也是最近几年发展起来的一种简便的涂装方法,可以实现钢管的内外壁同时涂覆,省去了喷涂环节的时间,生产效率更高。这种方法需要一口底部带有流化设备的竖井,将粉末倒入井中并使其流化,然后将预热好的管件放入竖井,浸涂3~8s后取出(浸涂时间与预热温度有关),即可完成钢管的内外壁同时涂覆。这种方法涂覆的钢管膜厚较均匀,施工简单,设备占地面积小,生产效率高,不适合带有法兰的钢管浸涂,法兰的阻力和挂粉对涂装生产带来不便。
热甩涂也是一种较新的钢管涂覆方式,仅用于大管径钢管的内涂装。该涂覆方法需要专门的输粉设备,将其探入热管内,通过旋转将粉末离心甩出并附着在已经预热的管道内壁,粉末熔融固化。这种方法形成的涂膜均匀性不佳,操作繁琐。
热吸涂主要针对
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