多品种小批量定制式生产.doc

指导思想： 精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，诸如VSM对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。运用LEAN并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。 创新思路。从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物料各环节的流通机能的物流新体制。 方案总体思路： 以物料为核心：通过对物料及物料，并充分考虑等方面构造、健壮的物料使之能够满足 特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供应商与XX一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于XX周边20KM之内。 标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。 易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4%左右。。 XX车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）： 零件配送量分布情况（表1） 标件及小件 特殊大件 一般性大宗零件 易盗件 辅料 焊装 √ √√√√ √ 总装 √ √√√ √√√√ √ √ 从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。 零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统；则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。 其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为Kitting、顺序供货、看板拉动三种。其对应情况如下： 配送方式一览表（表2） 标件及小件 特殊大件 一般性大宗零件 易盗件 辅料 焊装 看板 顺序供货 看板 总装 看板 顺序供货 Kitting 看板 看板 这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述： 1、Kitting： 运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的相关零件根据拣料信息放入一个Kitting容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。 运作方式：根据车间的TRIM IN点扫描车身信息（VIN号/CARCODE）Kitting在信息终端自动收取车身信息，车身信息对应BOM而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料,并按放车顺序经投料人员转运到线边.具体见附图 (附图1) . Kitting运作原理示意图（图一） Kitting推进步骤，以总装车间-A内饰线为例: 总装车间-A内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3。 零件种类及车型对应表（表3） 零件种类 J48CC P11 标件、小件 27.29% 36.24% 53.84% 大宗零件 51.12% 50.80% 32.85% 特殊大件 21.59% 12.96% 13.31% 整个总装车间车间在生产3中车型，近30种配置情况下，年产量突破16万台。而线边的料架数量达到200多，仅料架占用场地330平米以上。造成线边装配和投料两难，也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。 而要使整个车间内“0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补给做到全柔性的按车身顺序一一对应的成套配送。 表3结合表2内容，总装车间-A内饰线无疑就落在Kitting和顺序供货，其实这无疑也是整个车间的选择。 在实行Kitting中,一般工厂在器具设计上难度大,于是多半厂家采用料盒方式，原理图中即采用的料盒给予说明。并且零件放于板链上.造成装配零件较集中的车身前后作业范围缩小,影响操作人员.XX结合本企业情况在总装车间实行料车Kitting,并且料车上线靠板链牵引随车身侧面同步前行,直到零件装配结束.此料车在设计上不仅考虑对应装配零件的操作便捷性\盛放安全性\Kitting可视性\,更考虑转运过程切换的快捷性,在线边伴车同行的稳定性. 运作现场效果图（图2） 1)、零件选择 主要为：大宗零件、且装配工艺集中、工艺要求较低、非CCC件（因Kitting将对零件进行二次拣料，对零件质量增加一道风险），因此总装车间-A内饰线选择了全部的大宗零件和部分标件、小件。这部分标件小件主要因工艺可以在线外进行简单物流加工，因此将加工环节转移至Kitti