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汽车制造厂优化仓储见效益先进的物流仓储管理，一方面可以保证供应链上下游企业均能及时、顺利地进行物料流通，另一方面大大减少流动资金占有率，缩短作业周期，提高效率，降低成本，提高企业经营利润。物流仓储环节的好坏直接影响汽车制造业的成本和生产效率，所以汽车厂商想要扩大发展规模，得到更高速的发展，就必须重视物流仓储这个环节。本文以太重公司（化名）为例，来探讨汽车厂商如何做好物流仓储管理，希望能带来借鉴。 仓储存在的问题 太重汽车有限公司是由中德合资经营的大型轿车制造企业。2012年1—11月，太重公司以113.66万辆的销量位居我国轿车生产企业销售榜亚军，仅次于上海通用的117.31万辆，2013年的销售目标定为150万辆。2012年，太重公司的零部件供应商的供货金额达400亿以上。按照配送仓储物流成本占汽车生产成本的8%测算，每年公司在配送仓储物流方面的支出就超过32亿元。上千家零部件生产协作厂分布在全国各地，由于覆盖地域范围广，联系困难，货运时间长，为了及时向主机厂提供配套件，各个协作厂不得不采取各种措施，如在主机厂周围租借仓库，储存配套件，委托仓库物流公司向主机厂进行配送。由于配送环节系统落后，导致供应链上下游运营不顺畅，重复工作量大，直接导致协作厂库存量大，流动资金占有率高，难以提升效益，这也直接影响到整个物流供应链效率、成本和产品竞争力及整车厂的生产效率。 根据太重公司的产能规划，将于2013年达到150万辆整车产量。产量需求的增加对零部件物流仓储提出了更高的要求。太重长春工厂的产前零部件仓储与配送业务、生产线周边服务以及集装箱业务，面临着巨大的压力和挑战。首先，只有通过在有限的资源条件下迅速提升其物流能力才能保障产能快速提升。其次，降成本也是企业面临的首要任务。整车装配业务的各业务模块的资源需求急剧增长，目前最为突出，也是最难以解决的需求矛盾即为土地面积需求。产能的扩张，首先直接导致生产车间的面积紧张，通过减少线边库存、排序上线、扩大车间物流入口来增加物流流通能力，150万辆规划概念提出后，物流布局的不合理方式造成了大量资源浪费，极大限制了物流能力的提升。太重的物流仓储突出的主要有以下具体问题：库存空间少，积压备件多；多次拣选导致零件自损大；拣选种类多导致停台、风险停台隐患增加；物流设备、设施长时间高负荷运转，亟待更新；仓库现场卫生差，零件防尘差；仓库出入口交通拥挤，装卸周期长；流量过大等。 由于汽车制造的原材料种类非常多，又因为存储空间的限制，因此需要根据原材料的需求特性合理地配置库存量，不合理的配置将产生大量积压的库存，会导致存储成本大幅度提升，使仓库占用率大大增加。有数据证明，在汽车行业，30%左右的仓储占用率是最高效的，不仅能减少流动资金占有率，而且还能加快流通速度，保障生产顺利进行，但太重公司由于库存积压导致仓库占用率已经上升到70%左右，如此高的仓库占用率使清仓盘点时的难度大大增加，盘点时间加长，监控失误率增高，装卸搬运等成本增加，造成大量空间资源、人力资源、财力资源浪费。 太重的信息管理系统应用的是R/3系统，该系统虽然可以对信息进行全方位的管理，但由于直接操作该系统的技术人员对系统本身理解得不够全面，不能灵活地、更深入全面地发挥该系统的功能，尤其是在信息传递，销售估算，订单管理等方面更为薄弱。首先，针对原材料环节的各部门自身管理效率是不一样的，这样很有可能估错部件需求量，若实际量和估算量偏差太大，则会直接导致采购成本增加，半成品部件库存大量积压，造成资源浪费；其次，原材料供应链各节点之间不能很好地相互配合，各节点均通过较高的库存量来保证自己的业绩，造成原材料预测的需求量在供应链上逐级被放大，最终造成大量库存积压，资金占有率加大，生产成本增加，仓储资源浪费。 现在，太重公司的库存仓储没有大规模实现自动化，主要还是靠人工作业，如人工包装，人工记录，凭经验进行人工分类，人工监控等。面对如此庞大的工作量，人工作业必然工作效率低，出错率大。当某一环节出现问题时，其他各环节不能及时发现，会造成统计混乱，影响正常生产等严重问题，而且解决问题时难度很大。系统中各环节各部门之间本来就是相互关联，相互影响的，把系统中各部门统一协调起来进行统一管理，统一规划，增强各环节信息传递的效率和准确度，是完善库存管理体制的关键所在。解决太重公司生产现场问题，也是一个库存合理化的过程。 仓储的改进方案 需改进问题1：生产量的增大相应带来了物流仓储面积的需求也在增大，想要解决这个问题不能只从采购环节来思考，还应该从物流仓储的现场环节认真分析采取一定改进措施。另外，在生产运作过程中，即使瓶颈工站半成品大量地堆积，前工站的机器也无法得到调整，持续生产运作，造成半成品越来越多地积存在瓶颈工站，使得半成