拉式生产Pull.PPT

管理會計授課老師：葉誌崇 教授 拉式生產（Pull） 日本豐田的廠長大野耐一為了實踐JIT的精神，創造了拉式生產系統（Pull） 供應鍊中的長鞭效應 描述需求失真度隨供應鍊被放大的情形 ? 原因 1. 無法反應需求 2. 產生訂單變異 3. 存有預期心理 推式供應鍊及拉式供應鍊比較 看板(Kanban)二 看板(Kanban)三 拉式生產（Pull）作業特徵 為了達成後製程向前製程領料，拉式生產系統（pull system），豐田發展出以下配合方式: 企業資源規劃系統 物料需求規劃 MRP, Material Requirement Planning 製造資源規劃 MRP II, Manufacturing Requirement Planning 企業資源規劃 ERP, Enterprise Requirement Planning 延伸性企業資源規劃 EERP, Extended Enterprise Requirement Planning 經濟訂購數量及物料需求規劃 經濟訂購量模式 ERP系統演化過程 庫存作業系統流程圖 供應商管理庫存（VMI） 台商電子業 VMI 倉庫管理模式 C planning ( 金流計劃 ) * * 評論組第八組報告 2006.12.03 Just-in-Time Inventory Management 零存貨生產與及時存貨管理 製藥 陳淑華 機械 陳世明 營造 羅大德 電子 鍾朝鈞 汽車 戴武成 護理 陳雅芳 金融 黃瓊瑤 貿易 許東讚 第八組組員介紹 話說豐田公司的社長豐田喜一郎，1938年來到美國的超級市場，看到消費者從貨架上取走商品後，店員馬上補足貨架上該商品空位，JIT的構想於是開始萌芽。 JIT的精髓：在需要的時候拿到需要的東西 話說JIT 的誕生 推式生產（Push） 1920年美國福特席捲全球汽車市場，用的就是Push手法的生產方式 以輸送帶將裝配工作一站一站往下游輸送 波動幅度 原料供應商 50 製造商 30 零售商 15 顧客 10 製造商 零售商 顧客 拉式供應鍊 由顧客提供需求 優點 : 無存貨及生產過剩 降低原物料庫存成本 缺點 : 有時間差 製造商 零售商 顧客 推式供應鍊 由零售商預估終端需求 優點 : 1. 客戶等待時間少 2. 易於大量生產 缺點 : 容易造成庫存浪費, 容易供需失調, 造成跌價損失 看板(Kanban)一 看板系統使用的兩種重要看板 Toyota 實現 JIT 生產的工具 – 看板系統 生 產 指 示 看 板 領 料 看 板 指示生產功能 指示搬運功能 指示作業功能 方法, 順序 品名, 名號, 數量 時間, 容量, 存放處 公司 我接到了『訂單聖旨』 我拿著『領料看板』去領取我要的零件 裝著零件的箱子有『生產指示看板』，零件被我領走了， 依此類推一站一站往上追蹤，甚至可以一直推行到『供應商端』 防止生產過剩 搬運數量過多 看板的作用 決定生產, 搬運的 優先次序 調整庫存 ( 看板總數 = 庫存零件 or 半成品總數) 05 每個人對他的工作上下游，都要有一定的熟悉度。 多能工 編組小組能夠構成一個生產線。 Cell line 意味『調整參差不齊』，因為每項產品生產所需時間不同，所以以混線方式生產，可建立多樣少量的生產品項。 平準化生產 豐田生產模式的改善演進流程 豐田生產方式的體系（TPS） 豐田生產模式的改善演進流程 JIT案例分享 1.日本佳能（Canon） 社長御手洗富士夫拆掉輸送帶，改採Cell方式生產 生產力向上提升1.5倍。 2.大沼製果 1990年代經濟蕭條，面臨關門危機，2001年接受TPS管理 多樣少量生產策略，一天能生產50種品項 因此能提供新鮮產品，廣受日本消費者喜愛、青睞 3.日本郵政公社 2002年飽受赤字煎熬，為日本最大金融機構 資產430兆日圓，員工29萬4000名，資金與人員浮濫 TPS專案團隊設立JPS(Japan post system)改革越谷推動室 製作郵件受理、分類、配送等相關標準作業 四個月後，即有80億日圓的利潤。 JIT國內案例分享 1.傳統產業 汽車（國瑞汽車） 自行車（A-term：包括巨大等22家自行車公司） 製鞋（寶成集團） 2.電子產業 光寶 台達電 華碩 3.金融業 台新金 國內案例分享 主生產排程 物料單 存貨檔 1.主生產排程的展開 2.由毛需求導得淨需求 3.排定開始生產或訂貨日程 生產訂單 訂購單 排程次序 控制報表 輸入 運作過程 輸出 成 本 訂購量 持有成本 採購成本 總成本 Inventory stock out safety stock cycle stock 縮短訂購反應週期 可針對每一個時間需求 做出恰當反應 強調結