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石油化工企业设备管理探析摘要：通过对石油化工企业设备管理现状和改革难点的简析，提出必须依托企业长远发展规划，继承传统管理的成功经验，吸收现代管理的科学方法，通过建立矩阵式设备管理组织机构、实行TPM设备管理模式、更新思想观念和提高人员素质等一系列对策，才能不断实现设备管理进步，推动企业可持续发展。 关键词：石油化工；设备；管理 中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2012）20017902 设备是企业生产经营最基本的物质基础和主要固定资产，极大影响着企业的经济运行，是管理工作的重中之重。在石油化工企业中，设备管理主要是指以设备的设计选型、运行保养、检测维修、技术改进和设备配件等工作为中心，对用于油田勘探开发、石油炼制和石油化工生产、产品销售及其他生产运营的机器、工艺设备、工业管道、动力设备、机修设备、起重运输设备、仪表仪器等进行科学化、规范化的技术管理活动。 1 石油化工企业设备管理现状 目前，石油化工企业的设备管理虽然逐步转变为科学的现代化管理，但经验管理依旧存在。由于石化企业生产连续性强，自动化水平高，且具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒等特点，设备一旦发生问题，往往会引发一系列严重后果，甚至会造成火灾爆炸、环境污染、人身伤亡等事故的发生。尤其是随着设备水平的日益提高，规模的不断扩大，各种设备、系统和设施正朝着大型化、连续化、复杂化、精密化和柔性化方向发展，并力求满足特殊环境下的苛刻要求，一些传统设备管理方式的弊端愈加凸显，越来越难以适应石化企业可持续发展的需要，迫切要求企业进行设备管理改革。 2 石油化工企业设备管理改革难点 2.1 管理组织滞后 目前，大多数石化企业都组建了有着严密分工和职责范围的直线职能部门或事业部，如财务资产处、物资设备处、生产运行处、科技发展处等。虽然分工较为明确，易于微观精细管理，但随着设备技术水平的纵深发展，设备管理范围不断拓宽，这种仅按专业和职能来划分的传统管理组织在一定意义上形成了机构重叠、管理脱节、各自为政、反应迟钝等问题，不利于设备的全员、全过程、全寿命周期费用管理。 2.2 管理方式陈旧 概括起来主要分为四个方面：一是计划维修。很多石化企业没有遵循设备的科学规律，而只是按照经验制定维修计划；二是只重保养，以换代修。实行落后的“以保养为主，修理为辅”制度，在定时、定范围的强制保养中，过于注重设备卫生、润滑、紧固等方面，而对清洗、校正等工作做的不够，而且采用不能准确反映设备技术状况的新度系数法（即设备净值与原值的比值）对设备进行评价，对设备的折旧也是统一采用直线法计提，一旦评价不过关或提满折旧，便更换设备；三是过于控制成本。忽视设备技术状况，在投资决策时过分关注设备的购置费用，而未考虑到设备投产使用后所需油耗、维修保养、环境污染、安全保障等各种运营费用的高低，无法保证企业的可持续发展；四是缺乏激励和约束机制，无法调动技术人员管好和用好设备的积极性，无法保证设备可靠运行。 2.3 思想观念落后 设备资产占用最大化、计划维修、以换代修、只重保养等根深蒂固的落后传统观念造成了企业设备资源的巨大浪费，严重制约着企业设备管理水平的提高和发展。 3 石油化工企业设备管理改革对策 3.1 建立矩阵式的设备管理组织机构 基于石化企业设备数量大、种类多、专业性强等特点，可建立更符合企业实际的矩阵式设备管理组织机构，即纵向设置的职能部门与横向建立的工程项目管理部门结合组成的矩阵式管理组织，如有的企业成立的由生产、工艺、设备、质量、安全、计划和财务等部门组成的设备规范化委员会。因为这种矩阵式组织机构集中了设备管理的各种职能部门，所以可以及时有效地收集、统计、分类和处理各类设备信息，既衔接了设备管理各个职能部门之间的工作，又根据实际情况随时调配人力和物力，大大提高了整个设备管理系统的应变力和效率，保证了生产过程的连续性。 3.2 实行TPM设备管理模式 即以全系统的预防维护系统为载体，以员工的行为规范为过程，运用现代科技和管理方法，重点遏制和降低设备故障停机、闲置和空转、产品质量等损失，追求最经济设备寿命周期费用和最高设备效能的全员参与综合管理模式，能够极大降低运行能耗和维修费用，提高设备的技术性能和使用寿命，减少事故发生。具体来说，可从以下方面着手：一是建立严格的设备管理制度。着重建立“三级四检”设备故障检查监测制度，“三级”即公司、车间、班组，“四检”即公司机动部月检、车间周检、设备专业管理人员和维修工日检、岗位操作人员巡检；二是建立设备管理信息化系统。随着设备自动化程度的不断提高，我们充分利用企业局域网资源，建立设备管理信息数据库，并以此为基础建立设备管理信息系统，使设备故障、维护经验等信息能够在局域网平台