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第二章 玻璃缺陷 (2学时) 2.1 概述 玻璃的缺陷使玻璃质量大大降低, 甚至严重影响玻璃的进一步成型和加工，或者造成大量废品。 玻璃的缺陷种类和产生的原因是多种多样的。 在原料加工、 配合料制备、 熔制、成型、 切裁、储存等生产过程中， 工艺制度的破坏或操作失误都会产生缺陷。 不同的玻璃产品有不同的缺陷，一般将平板玻璃缺陷分成两大类： 1、内在缺陷（玻璃体内） 气泡 结石 条纹 2、外观缺陷（玻璃表面） 光学变形 划伤 凹凸 缺角等 2.2 气泡：可见的气体夹杂物 1、按尺寸分为：灰泡（直径0.8mm） 气泡（直径0.8mm） 2、形状：球形、椭圆形、线状，气泡的变形主要是制品成型过程中造成的。 3、化学组成：不相同，常含有O2、N2、CO、CO2、SO2、NOX、H2O等 4、根据气泡产生原因，可分成： 一次气泡（配合料残留气泡）： 澄清不良造成 （粒度不均匀、澄清剂用量不足、熔化和澄清温度低）； 二次气泡 （已澄清的玻璃液又出现气泡） 熔制工艺控制不当造成（如降温后的玻璃液又升温超过一定限度，已溶解的气体重新放出、某些氧化物分解）； 耐火材料气泡 玻璃和耐火材料间的物理化学作用产生（如耐火材料中的含铁化合物、碳等与玻璃液作用、耐火材料气孔中的气体被排挤到玻璃液中）； 金属铁引起的气泡 操作不慎而偶然落入窑内的设备或工具（铁件中所含的碳与玻璃中的残余气体相互作用，其特点是气泡周围有一层深色氧化铁着色玻璃薄膜或条纹） 气泡诊断及分析 一个困难的课题 一般根据气泡的外形尺寸、形状、分布情况以及气泡产生的部位和时间来判断气泡产生的原因，大气泡和铁质所造成的气泡较容易识别，但许多情况下较难判断，有时必须分析气泡中的气体化学成分再综合各种情况来判断。 2.3 结石：结晶状固体夹杂物 是玻璃中最危险的缺陷：若结石与玻璃的膨胀系数相差太大，产生较大的局部应力而降低产品机械强度和热稳定性，甚至会使玻璃自行破裂。 根据产生原因，可分成： 配合料结石（未熔化的颗粒）：大都是石英结石或氧化铝颗粒 （由于粗砂、混料不均、熔化温度过低、跑料等造成）； 耐火材料结石 碹或胸墙耐火材料高温下被碱气体和废料熔蚀形成液滴进入玻璃、池壁池底耐火材料被玻璃液侵蚀剥落或与玻璃液发生交代作用；按组成可分为硅质耐火材料结石、铝硅质耐火材料结石、锆质耐火材料结石等。 （原因：耐火材料质量低劣、熔化温度过高等） 玻璃液的析晶结石：玻璃化学组成不均、破坏了熔化成型制度而使玻璃液长期停留在有利于晶体形成和生长的温度条件下造成的。 常见晶体有：鳞石英和方石英、 硅灰石CaO?SiO2、 失透石NaO?3CaO?6SiO2、 透辉石CaO?MgO?2SiO2等； 硫酸盐夹杂物：熔体中硫酸盐超过玻璃所能溶解的数量时，以硫酸盐形式存在于玻璃中。 外来污染物：直接或间接由配合料而来，如砂中的含鉻氧化物形成“黑色结石”或操作不慎引入其它杂质使玻璃析晶。 结石分析方法： ①肉眼或放大镜、显微镜观察； ②碳酸钠试验(因SiO2可迅速完全熔解于碳酸钠，Al2O3则不熔，因此很快能区分结石主要成分是SiO2还是Al2O3); ③化学分析； ④岩相分析； ⑤XRD法； ⑥TEM或SEM法。 2.4 条纹（异类玻璃夹杂物） 在化学组成和物理性质上（折射率、密度、粘度、表面张力、膨胀系数、机械强度）与玻璃体不同。 1、形状：条纹状、线状，滴状、疙瘩状又叫节瘤。 2、颜色：无色、绿色或棕色 3、成分：大多富含二氧化硅和氧化铝，一般粘度比玻璃粘度高 4、条纹产生原因： 熔制不均匀 窑碹玻璃滴 耐火材料侵蚀 结石熔化 2.5 光学变形（锡斑） 是玻璃表面的微小凹坑, 其形状呈平滑的圆形，直径0.06mm～0.1mm，深0.05mm。 危害：损害玻璃的光学性质，使观察到的物象发生畸变，故也称其为“光畸变点”。 产生原因：氧化亚锡和硫化亚锡蒸气的聚集冷凝所造成。 解决办法：减少氧污染和硫污染。 具体措