精益生产培训 第二讲 价值 浪费.pptVIP

Participant Guide 学员手册 Lean Manufacturing System 精益生产系统 What Shall We Talk…?内容安排 一. 浪費的概念 (05-09) ; 二. 浪費的分類 (10-41) ; 三. 現場的浪費現象 (42-44) ; 四. 我們工廠的浪費 (45-45) ; 五. 浪費的改善 (46-47) ; 六. 改善的原則 (48-48) ; 七. 結語 (49-49) ; 1. 什么是價值？ 2. 什么是浪费？ 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量 以外的一 切东西 ; 任何非必需的东西！ 1. 製造太多的浪費; 1. 製造太多的浪費 ; 1. 製造太多的浪費 ; 1.提早用掉了費用(材料費、人工費)而已. 2.隱藏了等待的浪費,使管理人員漠視等待的發生而使之永遠存在下去. 3.使制程之間自然而然積壓了在制品,延長生產周期, 使現場工作空間變大. 4.會產生搬運、堆積的浪費. 1. 製造太多的浪費 ; 案例： 顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？ 分析： 收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析： 还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。 2. 庫存的浪費 ; 任何超过加工必须的 物料供应 2. 庫存的浪費 ; 辛辛苦苦一年可能才有10%的纯利。 库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财 务报表上是资产， 但经营管理人员要将其认为是负资产 !! 以下全是库存浪费 A. 通过降库存暴露问题 B. 通过降库存暴露问题 C. 通过降库存暴露问题 1.產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費的 動作. 2.使先進先出作業困難. 3.損失利息及管理費用. 4.物品之價值減低,變成呆滯品. 5.佔用廠房空間,造成多餘的倉庫建設投資. 无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。 当两个关联要素间未能 完全同步时所产生的 空闲时间 不符合精益生产的 一切物料搬运 活动 物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。 也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量 在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大 的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率 低下问题。 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工 人为操作失误 设备/工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度/湿度/静电 存放周期长 產品製造過程中,任何不良品產生,皆造成材料、機器、人工等的浪費. 產生不良後產品之修補及選別都是額外的成本支出. 对最终产品或服务 不增加价值的 过程 超出/低于产品特定需求的精度 多余的作业项目 不必要的精加工, 不必要的审批过程, 过度的信息处理 内容太多的报告 多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 …… 在生產過程中,為了達到作業的目的, 有一些加工流程是否可以省略、替代、重組或合並的? 所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等 管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。 管理工作中粗枝大葉,不注意細節 掌握的管理技術不太夠,不太懂管理 管理創新與全員參加改善的氛圍沒有 管理工作中,溝通不足,脫離實際 信息傳遞的斷層,錯誤 盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。 不得不大量增加間接管理人員,管理人員不斷在企業內處理緊急問題,如同救火- ?管理創新與改善就很少有時間進行 !! 请列出： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 ….. 5.4 常見的12種動作浪費 : 5. 動作的浪費 ; 二. 浪費的分類 两手空闲的浪费 一只手空闲的