第四节轴向柱塞泵与.pptVIP

第四节 轴向柱塞泵与轴向 柱塞马达 （2）滑靴与斜盘间的不完全平衡型静压支承 如图3-4-8所示，柱塞采用中空结构，其球头部位铣掉一块，使液压油对球头处的球铰润滑。然后经过滑靴上的阻尼小孔，进入油室c然后经滑靴与斜盘间的周边缝隙进入泵体。由于缝隙很小，液体在缝隙中的流速较小，油室的过流面积远大于缝隙处的过流面积，根据流动液体的连续性方程可知，油室中液体的流速极小，因此可近似认为等于零。根据液体静力学原理，油室中所有各点的压力相等，于是产生了图示的液体压力的分布规律，对滑靴形成了一个反推力，即静压支承。 设处在高压区的柱塞底部的压力为p、柱塞的直径为d、油室c的直径为D1、滑靴直径为D2，则作用于柱塞底部的力F为 此力将滑靴推向斜盘，导致滑靴和斜盘之间通过存在于它们之间的承压油膜相互作用。根据理论力学可知，承压油膜将产生对滑靴的反作用力N。反作用力N的大小与滑靴对油膜的压紧力相等、方向相反。它由两部分组成①承压油膜的反推力；②承压油膜的支撑力。 1.承压油膜的反推力 由于滑靴周边缝隙的强大的阻尼作用，油室内的油液压力可近似认为等于排油腔压力，滑靴外密封带上的压力分布规律近似认为按线性规律分布（图4—44），所以承压油膜的反推力N1为 2.承压油膜的支撑力N2（又称为剩余压紧力） N在数值上与滑靴对油膜的压紧力相等，方向相反，其大小为 所以 承压油膜靠自身的强度和柱塞由低压到高压有一个挤压过程可以承受压力，另外油液从内向外流动时，由于摩擦生热会产生热膨胀，也可以承担一定的压力。虽然上述两个力随着压力得上升因为液体受到压缩而得到加强，但是其强度仍然较小。支撑力过大时将造成油膜破裂，引起滑靴和斜盘的干摩擦，导致“烧靴”现象的发生。为此设计时通常根据经验，取 式中 m——压紧系数。 应当指出滑靴处的静压支承是一个不完全的静压支承，因为完全的静压支承的反推力N1应等于压仅力N，这是柱塞泵在结构上是无法实现的，同时如果实现也会由于间隙过大而造成泵的容积效率过低，这是不能接受的。柱塞泵的这种近似的静压指承，只要适当的选取压紧系数，不仅保证了泵的使用寿命还保证了泵工作时具有较高的容积效率，因此这种设计思想在泵类元件中获得了普遍的应用。 在减小支撑力的同时，在结构上还要采取增大接触面积的措施（通常称为辅助支撑面）减小接触面积上的比压值。为此出现了许多结构种类的滑靴。图3-4-9所示为几种滑靴结构的示意图。图3-4-9a为一般滑靴结构，其外辅助支承面可减小支撑力产生的接触比压；图3-4-9b所示的内辅助支撑的好处是增加承压面积的同时不增大滑靴的尺寸；图3-4-9c采用了滑靴、斜盘缝隙阻尼与螺旋槽并联的形式。 2.柱塞与缸孔 图3-4-10所示泵在工作时处在高压区的柱塞受力图。 （1）斜盘对滑靴的反作用力 垂直与斜盘表面的斜盘对滑靴的反作用力可分解为沿柱塞轴线方向的分力和垂直于柱塞的分力。前者与柱塞底部高压油产生的推力平衡，后者使柱塞在缸孔中倾斜。 （2）油液压力 作用在柱塞底部的油液压力是产生斜盘对滑靴的反作用力的原因。 （3）斜盘对滑靴的侧向力产生,方向相反的合力为R1、R2。由力学可知，当认为活塞变形很小时，在侧向分力Nsinγ的作用下，缸孔因弹性变形所产生的分布应力为σ1和σ2如图所示。 （4）离心力、返回弹簧力和摩擦力等。 在侧向力的作用下，柱塞和缸孔产生摩擦，造成柱塞和缸孔的磨损。由于缸孔表面一般采用度铜结构，所以通常缸孔的磨损更为严重，长期使用的轴向柱塞泵的缸孔由于磨损往往发生了变形，造成泵容积效率的下降 3.配流盘与缸底（图3—7缸底与配流盘结构示意图） 处在高压区的柱塞底部的高压油一方面将柱塞推向斜盘，另一方面产生压紧力将缸体压向了配流盘。配流盘高压区腰形槽的高压油渗入两者的缝隙之中对缸体产生了反推力。虽然配流盘表面油液压力的平均值小于高压腔油液的压力值，但是它的作用面积较大，有可能使反推力大于压紧力，从而将缸体推开，造成高低压腔的串通，泵无法工作。为了保证缸体不背推离配流盘，需要减小反推力。为此可将配流盘的外圆和内圆各铣掉一块环形面积。在设计时通常使压紧力N与反推力F的比值m为 铣掉环形面积保证上式的成立，可使压紧力稍大于反推力。由于轴向柱塞泵的压力较高，同时缸体对配流盘剩余压紧力（N－F）的作用面积过小（仅为内外密封带和高低压腰形槽之间的隔墙），造成承压油膜的接触比压过大，进而引起油膜破裂，缸底与配流盘之间产生干摩擦。为了防止这种现象的发生，配流盘采用了在不增加反推力的同时，增加配流盘与与缸底接触面积的措施，即设置了辅助支撑面减小配流盘与缸体的接触比压。 上图所示的配流盘采用热楔支承。泄油槽5使辅助支承内、外圆均与泵体内压力相等（即为泄漏油压力）。当缸体