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气流粉碎法制粉技术研究现状及问题 摘要： 粉末冶金是一种制取金属粉末，以及采用成型和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成制品的工艺技术。其具有精度高、效率高、成本低的特点。粉末冶金工艺的第一步便是制备粉末。制粉技术分为很多方法例如：气流粉碎法、球磨粉碎法、涡旋研磨法、电化学腐蚀法、还原法、雾化法、旋转电极法、超速凝固法、溶盐沉淀法、水热法、电解法、热离解法、气相沉积法、溶胶-凝胶法、自蔓延高温合成法……本文将主要介绍气流粉碎法制粉技术的原理、设备、特点、效能分析及发展方向。 关键词：气流粉碎法；超细粉体； 一．气流粉碎法原理 气流粉碎是利用气流的能量进行粉碎的。该方法广泛用于非金属矿物及化工原料等的超细粉碎，产品细度可达0.1~ 45微米.气流粉碎所用的装置，叫做气流粉碎机。气流粉碎机又称气流磨(Fluid Energy Mill),或称喷射磨(Jet Mill)，是一种高效的超微粉碎设备。与传统的机械式粉碎机原理不同，它是利用高压气体通过喷嘴产生的高速气流所孕育的巨大动能，使物料颗粒发生互相冲击碰撞，或与固定板(例如冲击板)冲击碰撞，达到粉碎目的的。[1] 要使颗粒得到充分的粉碎，粉碎力是一个主要的作用力，气流是粉体颗粒获得能量和速度的动力，粉碎时颗粒所需要的粉碎冲击速度为:[10] 式中， σ-物料强度极限， g-重力加速度， E-弹性模量， γ-物料重度， ν-冲击速度 ε-冲击粉碎后的恢复速度。 从公式可以看出，物料颗粒冲击破坏所需要的速度与颗粒的强度极限、弹性模量及重度等机械性能有关，同时颗粒表面形态和结构形态也对冲击速度有很大的影响，但颗粒表面和内部总是存在着各式各样的缺陷，如裂纹、微孔等，能使应力高度集中，从而降低了颗粒的强度，但是在实际粉碎过程中还存在许多不可预测的因素，所以应使粉碎物料的冲击速度相对大一些，这样才能保证所需的粉碎细度. 二．气流粉碎设备 气流粉碎机自20世纪30年代问世以来，经过许多研究者的努力，其结构不断更新，种类不断增多，先后出现了扁平式(或圆盘)气流磨、循环式气流磨、对撞式气流磨、流化床气流磨、靶式气流磨、超音速气流磨等。但是无论哪种气流粉碎机，都是由一些基本部件如加料装置、工质分配室、喷嘴、粉碎室、成品收集器,废工质排出管等构成。扁平式气流粉碎机其原理和结构具有一定的代表性，图 1为早期扁平式气流粉碎机示意图：[4] 其原理是压缩空气(空气、过热蒸汽或惰性气体)通过加料喷射器的高速射流所产生的负压，使物料吸入混合室，通过与粉碎室半径方向成一定角度并分布在同一水平上的喷嘴，被高速射流喷人粉碎室，喷气流夹带着物料以极高的速度旋转，在粉碎室半径上形成流体动力特性梯度，物料颗粒之间以巨大的动量相互碰撞(约占粉碎量的80%左右)，又与粉碎室的内壁碰撞(占20%左右)而粉碎[77。被粉碎粒子随旋转流高速旋转获得很大的离心力，又受到气流向粉碎室中心排出的向心力，两个力的方向相反，颗粒在这两个力的作用下分级。因此，在圆盘式气流粉碎机内，粉碎和分级是同时进行的。 目前比较先进的是流化床对撞式气流粉碎机,生产此种气流粉碎机的主要厂家是德国的Alpine公司(AFG型喷嘴水平设置，AFG-R型喷嘴三维设置)，日本、中国也有生产。美国Majac公司研制的对撞式气流粉碎机是流化床气流粉碎机的先导，德国Alpine公司1981年也进行了成功的研制。 下图为流化床气流粉碎机(螺杆加料式)，其工作原理是:物料加入后利用二维(或三维)设置的数个喷嘴喷汇的冲击能，以及气流膨胀呈流化床悬浮翻腾而产生的碰撞、摩擦进行粉碎，同时在交汇点周围向上得气流，在负压气流带动下通过顶部设置的分级装置分级，细粉排出，粗粉受重力作用而返回粉碎区继续粉碎。与对撞式气流粉碎机相比，具有分散效果好、产品粒度可通过分级机进行调整、磨损小(因为通过喷嘴的介质只有空气)、能耗小、适合于大规模工业化生产等优点。常用于医药、化妆品、高级陶瓷、磁粉等生产。 三．气流粉碎法的特点 经气流粉碎后的物料平均粒度细，粒度分布较窄，颗粒表面光滑，颗粒形状规整，纯度高，活性大，分散性好;可粉碎低熔点和热敏性材料及生物活性制品(因为气流粉碎机以压缩空气为动力，压缩气体在喷嘴处的绝热膨胀会使系统温度降低)。气流粉碎设备在生产超细粉体方面已有取代机械式粉碎机的趋势。气流粉碎已广泛应用于化工、农药、矿产、医药、陶瓷、电子、国防、日化、轻工、纺织、冶金、食品等行业，对农药可湿性粉剂、药品、化学试剂，各种填料、颜料、染料、粉末涂料、火箭推进剂、矿产品、固体润滑材料、化妆品、食品、有色金属等进行了有效的超微粉碎，使这些物料及关联产品的质量(如粒度、悬浮率、溶解度、遮盖力、着色力、药效、吸油率、润滑性、绝缘性、粗糙度等)有明显的提高，取得了巨大经济效益和社会