高压强力送进打磨.PDFVIP

强力快速送进打磨 —国外精铸技术进展述评(10)— 《特种铸造及有色合金》，2005 （10 ）：615~618 现在无论国内外，打磨铸件的手段主要是砂轮和砂带磨轮二种。但国外只是在少数情况 下使用砂轮。砂带打磨已成为打磨铸件的主要手段，广泛用于不锈钢、高温合金、钴基、镍 基合金和钛合金等各种合金铸件，在某些情况下也用于精整、抛光。手工打磨只在批量小时 采用。从效率、质量、安全和降低成本等诸方面考虑，越来越多地采用半自动或机械手全自 动打磨技术。 一．磨料、磨具的更新[1] [2] 1.1 氧化铝纳米陶瓷磨料 传统的磨料主要有碳化硅和刚玉（氧化铝），它们都很硬（前者莫氏硬度9.6，后者9.4 ）, 打磨一些不是特别硬的金属材料、或塑料、橡胶等较软的材料时，打磨速度快而均匀。但它 们又都较脆，受冲击时，磨粒容易破碎，打磨时施压不宜过大，因此，打磨硬的金属材料时， 效率低，磨具寿命短。较之于上述二种磨料，锆-铝尖晶石就更强韧，打磨时以中等强度施压， 即可获得较为理想的效果，故适用于手持工件打磨浇冒口等大磨削量场合。上世纪80 年代， 一种生产氧化铝纳米陶瓷(简称氧化铝陶瓷) 的新方法——Sol-Gel 法，由美国 3M - Abrasive Systems 公司发明并取得专利权。与传统磨料电熔刚玉的生产方法不同，它不是由工业氧化铝 经电弧高温熔融，再冷却、破碎、筛分制成，而是用氧化铝酸性水溶胶，经胶凝、干燥后获 得纳米级超细微粉，再在 1500~2000℃下高温烧结制成。其莫氏硬度高达 9.8, 比碳化硅和刚 玉都硬，接近世间最硬的材料金刚石。特别是它非常坚韧，打磨时，能承受大压力施压，因 [1] [2] 此，打磨速度快，效率高，磨具使用寿命长，并适合机械化和自动化操作 。图10-1 所示 为在0.7MPa 大压力下，不同磨料打磨效果的比较。 图10--2 磨削助剂对打磨效果的影响 图10-1 在大压力下（0.7MPa ）不同磨料的打磨效果 （打磨对象：304 不锈钢，磨料：氧化铝陶瓷） 1.2 微细转印 (Microreplication) 砂带 对于磨具使用寿命和打磨效率起决定作用的固然是磨料，然而，其他一些因素，例如磨 44 粒在砂带上的粘结强度和磨削助剂（通常是润滑剂）也有重要作用。图 10-2 所示就是带有和 不带磨削助剂时打磨效果的对比。1990 年3M - Abrasive Systems 公司率先推出并获得专利的 一项制作砂带的新技术——微细转印 (Microreplication)法问世。与传统砂带不同，它不是将磨 粒直接粘附在人造纤维编织衬带上( 图10-3 下和图10-4 右) [2]，而是在衬带表面转印上具有预 期几何形状和尺寸的研磨锥( 图10-3 上和图 10-4 左)或研磨块。这一改进不仅使砂带上承载的 磨粒数量大增，而且还可以把磨削助剂添加其中。使用传统砂带打磨时，磨粒的顶部与工件 接触，锋利的磨粒尖端很快就被磨秃，随即从砂带上脱落，磨削效率急剧下降，砂带也很快 报废（图 10-5 上）。用微细转印法制成的砂带打磨时，研磨锥（块）表面的磨粒一旦磨钝，就 会从粘结树脂上崩裂，同时，暴露出新磨粒，不断形成锋利磨刃，直至所有研磨锥被磨平为 [2] 止（图 10-5 下） 。这种砂带打磨效率高，使用寿命也长，尽管它的价格比传统砂带贵，但 [2] 经久耐用，打磨铸件的数量多，打磨速度快，所以，打磨一个铸件所耗费的成本却成倍下降 。 图10-3 微细转印砂带(上)和传统砂带(下) 的比较 图10-4 微细转印砂带（左）和传统砂带（右） 1－磨粒