浮头式换热器课程方案设计书.docVIP

浮头式换热器 1；浮头式换热器设计概述 2；浮头式换热器国内外研究现状和发展趋势 3；设计研究技术路线和目标 4；研究内容和拟解决的关键问题 5；计划安排和预期成果 6；参考文献 目录 前言 热力计算 原始数据 定性温度和物性参数计算 初选结构 管程换热计算及流量计算 壳程换热计算 传热系数 管程压降 压强校核 壳程压降 结构设计 换热流程设计 管子和传热面积 管子排列方式 壳体 管箱 固定管板 分程隔板 折流板 拉杆 进出口管 浮头箱 支座 补强圈 法兰 浮头 安装与拆卸 参考文献 致谢 前言 换热器是国民经济和工业生产领域中应用十分广泛的热量交换设备。 随着现 代新工艺、新技术、新材料的不断开发和能源问题的日趋严重，世界各国已普遍 把石油化工深度加工和能源综合利用摆到十分重要的位置。换热器因而面临着新 的挑战。换热器的性能对产品质量、能量利用率以及系统运行的经济性和可靠性 起着重要的作用，有时甚至是决定性的作用。目前在发达的工业国家热回收率已 达 96%。换热设备在现代装置中约占设备总重的 30%左右，其中管壳式换热器仍然占绝对的优势，约 70%。其余 30%为各类高效紧凑式换热器、新型热管热泵和蓄热器等设备，其中板式、螺旋板式、板翅式以及各类高效传热元件的发展十分迅速。 在继续提高设备热效率的同时，促进换热设备的结构紧凑性，产品系列化、标准化和专业化，并朝大型化的方向发展。浮头式换热器是管壳式换热器系列中的一种，换热管束包括换热管、管板、折流板、支持板、拉杆、定距管等。换热管可为普通光管，也可为带翅片的翅片管，翅片管有单金属整体轧制翅片管、双金属轧制翅片管、绕片式翅片管、叠片式翅片管等，材料有碳钢、低合金钢、不锈钢、铜材、铝材、钛材等。壳体一般为圆筒形，也可为方形。管箱有椭圆封头管箱、球形封头管箱和平盖管箱等。分程隔板可将管程及壳程介质分成多程，以满足工艺需要U型管式和浮头式换热器。针对固定管板式与U型管式的缺陷，浮头式作了结构上的改进，两端管板只有一端与外壳固定死，另一端可相对壳体滑移，称为浮头。浮头式换热器由于管束的膨胀不受壳体的约束，因此不会因管束之间的差胀而产生温差热应力。浮头式换热器的优点还在于方便拆卸，清洗方便，对于管子和壳体间温差大、壳程介质腐蚀性强、易结垢的情况很能适应。其缺点在于结构复杂、填塞式滑动面处在高压时易泄露，这使其应用受到限制，适用压力：1.0Mpa～6.4Mpa 在我国换热器的制造技术远落后于外国，由于制造工艺和科学水平的限制，早期的换热器只能采用简单的结构，而且传热面积小、体积大和笨重，如蛇管式换热器等。随着制造工艺的发展，逐步形成一种管壳式换热器，它不仅单位体积具有较大的传热面积，而且传热效果也较好，长期以来在工业生产中成为一种典型的换热器。 在我国随着经济快速发展的同时，各种不同型式和种类的换热器发展很快，新结构、新材料的换热器不断涌现。为了适应发展的需要，我国对某些种类的换热器已经建立了标准，形成了系列。完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求： （1） 合理地实现所规定的工艺条件； （2） 结构安全可靠； （3） 便于制造、安装、操作和维修； （4） 经济上合理。 所谓提高换热器性能，就是提高其传热性能。狭义的强化传热系数指提高流体和传热之间的传热系数。其主要方法归结为下述两个原理：温度边界层减勃和调换传热面附近的流体。 因此最近十几年来，强化传热技术受到了工业界的广泛重视，得到了十分迅速的发展，凝结是工业中普遍遇到的另一种相变换热过程，凝结换热系数很高，但经过强化措施还可以进一步提升换热效率。 1. 管外凝结换热的强化 （1）冷却表面的特殊处理 （2）冷却表面的粗糙化 （3）采用扩展表面 2. 管内凝结换热的强化 （1）扩展表面法 （2）采用流体旋转法 （3）改变传热面形状 按照设计要求，在结构的选取上，为了增大温差校正系数，采用了2-4型，即壳侧两程管侧四程。首先，通过换热计算确定换热面积与管子的根数初步选定结构。然后按照设计的要求以及一系列国际标准进行结构设计，在结构设计时，考虑许多因素，例如传热条件、材料、介质压力、温度、流体性质以及等等=144℃ 水出口温度：=163℃ 水工作压力：P2=2MPa 油进口温度：=175℃ 油出口温度：=155℃ 油工作压力：P1=1.6MPa 壳体内径：DS=700mm 管箱内径：DN=750mm 换热管规格：Φ19×3 L=8m 1.2定性温度和物性参数计算 水的定性温度： （1） 水的密度：ρ2=913kg/m3 水的比热：Cp2=4.32kJ/kg℃ 水的导热系数：k2=0.686W/m℃ 水的粘度：μ2=168.8×10-6 水的柏朗特数：Pr2=1.08 油（柴油）的定性温度： （2） 油的密度