冲压工艺与模具方案设计书第5章其他冲压成形方法.docVIP

第5章 其他冲压成形方法 从表1.2可见，除弯曲和拉深外，成形工序中还有很多方法，其中比较常用的有胀形、翻边、扩口、缩口等。这些工序的基本特征为局部变形，因此，也常统称为(狭义)成形工序。成形工序一般安排在冲裁、弯曲、拉深之后。 5.1 胀 形 板料/空心工序件/空心半成品在双向拉应力作用下，产生扩张(鼓凸)变形，获得表面积增大(厚度变薄)的制件的冲压成形方法称为胀形。常见的胀形件有板料的压花(筋)件、肚形搪瓷制品、自行车管接头、波纹管等，以及汽车车身的某些覆盖件。 胀形的种类可从坯料形状、坯料所处状态、所用模具、所用能源、成形方式等角度作出区分，其中最基本的是按变形区所占比例划分为局部胀形和整体胀形，最常用的是平板坯料局部胀形和空心坯料胀形。 5.1.1 胀形变形特点 图5.1所示为圆形板料局部胀形，坯料的外环部分在足够大的压力下不发生流动，仅在直径为d的区域内坯料产生变形，变形的结果是板料变薄、表面积增大。从第4章中拉深系数的概念还可得知，当坯料的外径与成形圆筒直径的比值D/d＞3时，外环形部分的材料产生切向收缩所需的径向拉应力很大，成为相对于中心部分的强区，以至于环形部分材料不可能向凹模内流动。显然，胀形变形区内材料承受大小不等的双向拉应力，并产生伸长类变形。正是由于这种应力状态，变形区不会产生起皱现象，成形后制件的表面光滑、规整。同时，由于变形区材料截面上拉应力沿厚度方向分布比较均匀，所以卸件后的弹复很小，容易得到精度较高的制件。因此，可以用胀形的方法来整形，提高冲压件的精度和表面质量。 图5.1 胀形变形区 5.1.2 平板坯料局部胀形 平板坯料局部胀形又叫起伏成形，它是依靠平板材料的局部拉伸，使坯料或制件局部表面积增大，形成局部的下凹或凸起。生产中常见的有压花、压包、压字、压筋等(如图5.2所 图5.2 起伏成形 起伏成形的极限变形程度由许可的拉伸变薄量决定，主要受材料性能、制件几何形状、模具结构、胀形方法及润滑条件等因素影响，很难用某种计算方法来准确表示。特别是复杂形状的制件，成形部分各处的应力应变分布比较复杂，计算的结论误差比较大。所以，其危险部位和极限变形程度一般通过试验方法确定。但对于比较简单的筋条类起伏成形件(如图5.3所示)，则可按下式近似地确定其极限变形程度 n=(l－l0)/l0＜(0.70～0.75) 式中：n ——极限变形程度； l0 ——起伏成形前材料的长度； l ——起伏成形后制件轮廓的长度； 图5.3 起伏成形前后材料的长度 ——材料单向拉伸的伸长率。 系数(0.70~0.75)视局部胀形的形状而定，球形筋取大值，梯形筋取小值。 如果制件要求的局部胀形量超过极限变形程度，可以采用分步方法解决(如图5.4所示)。第1道工序胀成大直径的球形(或锥形)，以求在较大范围内聚料和尽可能地均匀变形。第2道工序再得到所要求的尺寸。第1道成形的表面积应略小于最后成形的表面积，以便通过第2次成形使表面积再略微增大，起到整形作用，避免制件起皱。 压筋、压凸的形式和尺寸可参考表5.1。当起伏成形的筋(或包)与制件外边缘的距离小于3倍板料厚度时，成形过程中边缘材料会向内收缩(如图5.5所示)。对于要求较高的制件应预先留出切边余量，成形后修切整齐。也可以增大压边力，阻止材料向内滑动，保持边缘规整。 图5.4 深度较大的局部胀形法 图5.5 起伏成形距边缘的最小尺寸 表5.1 压筋压凸的形式和尺寸 名 称 图 例 R h D或B r a(°) 压 筋 (3~4)t (2~3)t (7~10)t (1~2)t — 压 凸 — (1.5~2)t ≥3h (0.5~1.5)t 15~30 图 例 D/mm L/mm t/mm 6.5 10 6 8.5 13 7.5 10.5 15 9 13 18 11 15 22 13 18 26 16 24 34 20 31 44 26 36 51 30 43 60 35 48 68 40 55 78 45 在曲柄压力机上对薄板(t1.5mm)、小制件(面积A2000mm2)进行局部胀形时(加强筋除外)其冲压力可按下式近似计算： P = AKt2 式中：P ——冲压力(N)； A ——胀形面积(mm2)； t ——板料厚度(mm)； K ——系数，钢 K＝(200~300)N/mm4，黄铜 K＝(50~200)N/mm4。 加强筋所需冲压力可按下式近似计算： P = LtK 式中：P ——冲压力(N)； L ——胀形区的周边长度(mm)； t ——板料厚度(mm)； ——材料抗拉强度(MPa)； K ——系数。一般K＝0.7~1.0，筋窄而深取大值，反之取小值。 5.1.