模具调试操作指导书.docVIP

模具调试操作指导书 明确目的： 发现模具设计及制造中存在的问题，对模具进行改进和修整，制出合格的制品来； 通过试模和调整，初步提供产品的成型条件及技术规程； 确定前一道工序的毛坯准备尺寸； 验证模具质量及精度，并作为交付生产的依据。 试模与调整的具体内容 1、调试前的准备工作 1.1 认真研读技术文件 调试人员在进行模具调试之前要认真研读冲压工艺文件和冲模设计图样，不仅要了解该工序的作业内容，明确该冲压件在该工序中的质量要求，模具的结构特点，作业顺序及该工序对后工序的影响等。 1.2 毛坯准备 根据工艺文件要求的板材型号、形状、尺寸准备好坯料或上工序的制件。 1.3 设备的准备 调试前，要按照模具安装要求调整好压力机状态，备好顶杆，并进行数次空行程运行，确认设备处于良好状态。 2、冲模调试 2.1 空行程调试 将模具正确地安装在压力机上，将模具型面、导向面擦拭干净，导向面加润滑油，进行空行程调试，并调节压力，顶出缸行程等，确认模具状态良好后方可进行试压。 2.1 带料调试 将坯料或上一序的工序件正确放入模具中，根据模具的工作内容进行试压。 2.3 调整模具 检查成品质量，并分析其质量缺陷、产生原因。对模具进行修整后，试制出符合要求的成品件。并排除影响生产，安全，质量和操作的各种不利因素。 3、对模具调试标案 模具调试完毕后，要对调模记录进行归纳，综合，形成技术文件，并随同模具技术资料一同存档保存，同时要把有关问题及时反馈给生产部门以利于大批量稳定生产；反馈给有关技术部门和模具制造部门作为参考资料。 4、调整后对成品模具的要求 4.1 能顺利地安装在指定压力机上； 4.2 能稳定地制出合格产品； 4.3 能安全地进行操作使用。 模具调试方法及调试要点 拉延模的调试； 准备工作做完后，将模具正确安装在机床上； 1.2 进行空行程调试上模随上滑环徐徐降下，确认与下模是否干涉，并合入下死点。 1.3 毛坯投入模具并确定位置； 1.4 上模落下至凹模和压边圈将毛坯压住绷紧至压料筋成型为止，上滑块升起。 1.1.4 分析压料面折线处起皱的状态如何，压料筋间隙是否合适。 1.5 调试拉延深度到正常拉延深度1/2处，确认开裂和起皱的发生状态。 1.5.1 凸模尺寸和凹模尺寸是否过小。 1.5.2 压料面压料松紧是否均匀。 1.5.3 材料流动状态如何。 1.6 调整压料面压力后到拉延下死点前20mm处再分析 1.7 分析以后的状态徐徐分几次调到下死点前3～5mm。 1.7.1 在下死点前3～5mm时确认是否叠料，如出现叠料则终止调试，采取对策。 1.8 调试到拉延下死点拉延件起皱开裂的发生状态； 1.9 拉延模调试常见缺陷和解决办法。 拉深件缺陷 产生原因 解决办法 破裂 压边力太大 凹模口或拉深筋槽的圆角半径太小 拉深筋布置不当或间隙太小； 压料面的粗糙度不够 凹模与凸模间的间隙过小 润滑不足 7、毛坯放偏 8、毛坯尺寸太大 9、毛坯质量（厚度公差、表面质量、材料级别等）不符合要求 10、局部形状变形条件恶劣 1、减小外滑块的压力 2、加大有关的圆角半径 3、调整拉深筋的数量、位置和间隙 4、降低表面粗糙 5、调整间隙 6、改善润滑条件 7、使毛坯正确定位，必要时加预弯工序 8、减小毛坯尺寸 9、更换材料 10、加工艺切口或工艺孔，或改变拉深筋的局部形状 皱纹 压边力不够 压料面“里松外紧” 凹模口圆角半径太大 4、拉深筋太少或布置不当 5、润滑油太多或涂刷次数太频，或涂刷位置不当 6、毛坯尺寸太小 7、试冲毛坯过软 8、毛坯定位不稳定 9、压料面形状不当 10、冲压方向不当 1、调节外滑块调整螺母，加大压边力 2、修磨压料面，消除“里松外紧”现象 3、减小圆角半径 4、增加拉深筋或改变其位置 5、适当减少润滑油，并注意操作 6、加大毛坯尺寸 7、更换试冲材料 8、改善定位，必要时加预弯工序 9、修改压料面形状 10、改变冲压方向，重新设计冲模 修边后形状和尺寸不准确 1、压边力不够 2、拉深筋太少或布置不当 3、材料塑性变形不够 4、材料选择不当 5、产品的工艺性差 加大压边力 2、增加拉深筋或改善其分布 3、对于浅拉深件采用拉深槛 4、更换材料 5、产品增加加强筋 有“鼓模“现象 压边力不够 2、拉深筋太少或布置不当 3、毛坯扭曲，拉深时受力不均 1、加大压边力 增加拉深筋或改善其分布 拉深前将毛坯放在多辊滚压机上进行滚压 装饰棱线不清，压双印 1、凸模向下行程不够 2、凸模与凹模不同心，间隙不均匀 3、毛坯与凸模有