用YW硬质合金车刀车削高硬度合金钢刀具几何角度得选择.docVIP

用YW硬质合金车刀 车削高硬度合金钢 刀具几何角度的选择 　　　　　　　　　　　　 用YW硬质合金车刀车削 高硬度合金钢刀具几何角度的选择 用YW1车刀对高硬度合金钢的加工： YW1硬质合金车刀是我近年来对加工高硬度合金钢所常用的刀具。高硬度合金钢其硬度接近于高速钢刀具材料的硬度，硬度在HRC61-65左右范围内的合金钢材料，具有硬度高，强度高，高耐磨性。近年来曾多次切削过这类材料，车削时如采用切削金属材料硬质合金刀具及几何角度，如YG8等硬质合金，往往出现刀具前面急剧磨损，并很快烧坏刀尖，刀具损坏严重，切削刃变钝，导致无法继续切削，则对以上出现的问题，我开始查阅《金属材料与热处理》和《车工工艺学》，查阅这类钢的机械性能和物理性能及车削特种钢材车刀的几何角度。通过实践并逐步搜索出一种实用有效的刀具形状角度（如附图）。 刀具材料：YW1硬质合金车削刀具，用它的硬来克材料的硬。 主偏角选90°。 副偏角按常规切削6°～8°。 后角和副后角，按粗加工，,强力切削的角度选5°～7°。 刃倾角取负6°，刀尖处于切削刃的最低点，以加强刀刃的强度。 前刀面取零度，主切削刃和副切削刃磨出负前角为10°宽5mm，两倒棱平面形成吐起棱角延伸至刀尖。因此主切削刃和刀尖都得到了加强。即在保证刀刃锐利的同时又增加了强度，做到了“锐中有固的原则”。 例：当车削材料为滚动轴承钢内圈加工，滚动轴承内圈安装在电机转子两端上滚动轴承中，由于电机转子在运转时滚动轴承内圈与装配轴研伤，一致影响了转子的旋转精度，在维修时，需把损坏的轴承，从电机转子上扒下来。但由于内圈却牢固的结和在轴上，需切削加工内圈到轴表面，内圈外圆外径为100 毫米，壁厚20毫米，长50毫米。 这时，选用刀具YG8，YT15硬质合金，对内圈材料硬度不了解，采用低速，小走刀量切削，感觉材料很硬，车不动，随后，刀具很快磨损，重磨车刀后继续切削又很快磨损，如此反复，降低了工作效率则对这些特点，笔者选用刀具材料为YW1硬质合金，刀具角度几何形状（如附图）。在CA6140车床上加工，吃刀深度1毫米，取纵向走刀具0.10mm/r转速56转/分，同时用1：15乳化液充分冷却，降低切削热和切削力，来提高刀具的耐用度。这样做，使车削加工顺利，由原来的车不动，刀具磨损快，变为刀具磨损慢，切削时间延长，提高工作效率。 综合所述，车削高硬度合金钢用YW1硬质合金车刀，在刀具形状，角度上进行合理的选择，具有很好的切削效果。 这种刀具具有的特点： 这种刀具的角度变化选择，是以常用刀具的角度为基础，注重车前刀面的变化，在前刀面取零度后，将主、副切削刃磨出负前角为10°，宽5毫米的两倒棱平面，与两切削刃相交后形成凸起棱角延伸至刀尖，对刀尖及两切削刃都起到加强作用，这种凸起棱角有效地减少刀刃与刀尖的磨损，提高了刀具的耐用度。 这种形状车刀是加工高硬度合金钢工件的基本形状，改变个别角度也可以加工表面起冷硬层的不锈钢加工等。 这种刀具的形状易于刃磨，容易掌握。 用YW1车刀车削盘类不锈钢： 不锈钢具有强度高，加工难度比较大，笔者曾加工1Cr18Ni9Ti不锈钢盘类零件，其坯件外径不规则，是从不锈钢板材中用等离子切割下料完成。下料后，表面粗糙，凹凸不平，外圆呈硬黑皮，有切割瘤，毛刺，棱角等呈不规则圆，工件径局部测试，硬度为HRC65。这种加工，一般先用磨光机把毛刺打平，再在车床上加工外圆 ，把表皮去掉，然后加工至尺寸，其不规则形状加工和表皮硬，是该工件的加工难点。 我曾查阅多种书籍，及《车工工艺学》中有关不锈钢材料特点的介绍。不锈钢具有强度高，切削力大，塑性大，韧性高，切削不宜折断，导热率低，切削区域温度高，粘附性强，刀具磨损快，加工表面易产生冷硬现象。 根据这些特点，我曾采用加工普通材料车刀角度，进行加工，加工工件毛坯为外径为200mm厚50mm。在加工却出现主切削刃磨钝太快，并且在不规则的断续切削中崩刃，刀尖特别容易损坏等，很难加工，则对以上出现的问题，笔者对刀具的角度进行了改动。 刀具YW1硬质合金几何形状由（如附图）刀具角度，稍作变化即可。 几何形状： 主偏角 由90°改为75°以提高刀具的耐用度和减少径向力，刃倾角不变，在刀具断续加工时，能承受更大的冲击力，同时采用大吃力深度，把刀尖藏起来，也就是说，切削刃先切削到工件后，刀尖逐渐切入，刀头强固，刀尖免受冲击力，保持了刀头的稳固性。 切削情况，使用CA6140型车床 转速48转/mm 吃刀深度6mm 纵向走刀量取0.12mm/r 乳化液充分冷却。 使用效果：主切刃磨损缓慢，崩刃现象基本消除，刀尖不易损坏，切削顺利，提高工作效率。 最后说明：这种刀杆和刀具是我在实践中，摸索中研制而成，有可能这种角度上的变化或类似的刀杆、刀具别人早以研究并使用，但是我作为一种加工的经验和