分析热塑性塑料注射成形次废品原因.docVIP

分析热塑性塑料注射成形的次废品原因 一．?塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满原因分析：1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足2.拉度不同或不匀3.在料斗中“架桥4.料中过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多5.多型腔时进料口平衡不良6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早8.注射速度太快或太慢9.流动性太差10.飞边溢料过多11.模温低，塑料冷却快 12浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当1型腔有水分等15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大16.塑料内含水分及挥发物多17.融料中充气多尺寸不稳定：主要由强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定?。?原因分析：1.机器电气或液压系统不稳定2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致强度不足，定位杆弯曲、磨损4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良7.塑料颗粒不匀或加料量不匀8.更换注射机性能不当或塑化不匀9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀10.回用料与新料配比不当11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定12.塑件刚性不良、壁厚不匀13.塑件后处理条件不稳定?气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。原因分析：含水分、溶剂或易挥发物2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解3.注射压力小4.柱塞或螺杆退回过早5.模具排气不良6.模温低7.注射速度太快8.模具型腔内有水分、油脂，9.塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时1.流道、进料口太小，或数量不够2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）3.进料口位置不当，不利于供料、补缩4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕5.模温低，易出真空泡6.注射压力小，注射速度慢7.注射及保压时间短8.加料量不够，供料不足，余料不够9.融料流动不良或溢料过多飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片。原因分析：1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大2.模具强度或刚性不良3.模具平行度不良4.模具单向受力或安装时没有压紧5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快?8.加料量过大熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线?原因分析：1.料温低，模温低2.注射速度慢，注射压力小3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快4.模具冷却系统不当5.塑件形状不良、壁太薄、嵌件过多及壁厚不匀，使料在薄壁处汇合6.嵌件温度低?7.塑料流动性差，冷却速度快8.模具内有水分融料充气9.模具排气不良10.料内渗有不相溶的料，脱模剂不当，有不相溶的油质?11.用铝箔等薄片12.纤维填料分布融合不良13.有冷料塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象。原因分析：1.料温低，模温低，喷嘴温度低2.注射压力小，注射速度慢?3.冷料穴不当，有冷料4.塑料流动性差5.模具冷却系统不当6.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快7.塑件壁薄，面积大，形状复杂8.供料不足9.流道曲折、狭窄，光洁度不良脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。?原因分析：1.模具光洁度不良2.模具脱模斜度不够3.模具镶块处缝隙太大出飞边4.成形时间太短或太长5.模芯无进气孔6.模具温度或定动模温度不合适7.模具表面有伤痕8.顶出机构不良9.注射压力高，保压时间长，料温及模温高，供料太多，注射时间长，进料口尺寸大10. 脱模剂不当11.拉料杆失灵12.喷嘴与浇口套间有夹料，浇口套粘模13.型腔变形大、回跳大，使塑件落在型腔内14.冷却系统不良，冷却时间过长或过短15.活动型芯脱模不及时16.供料不足17.塑料性脆，易粘模，收缩大18.塑件形状不利脱模，塑件壁过厚、过薄或强度不足，