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3.2铝合金的熔炼工艺与直接熔炼法 3.2.1熔炼工艺要点 有关熔炼工艺要点，按操作顺序叙述。 熔化前的准备与投料 凡与铝液接触的用具，如坩埚、搅拌用具、取样勺、浇包等，都必须干燥、预热，并刷涂料。如有脱落应补涂，发现锈蚀时，把陈旧的涂料层除掉，然后重新涂刷。各种涂料的配方。 所有的炉料要清洁、干燥和预热。待柑揭预热至暗红色时，先加入熔点较低的回炉料、合金锭，之后加铝锭和中间合金。对于在铝熔体在易氧化、易挥发的金属，如稀土、镁等，则在熔化末期且铝液的温度较低时加入，例如可在680～700℃将镁压入铝液内。有时变质或细化处理的温度较高，为了迅速降低铝液温度，可预留出少量的金属，也可以用本牌号的回炉料，最后加人。 加热熔化 投料后要尽快升温熔化，熔化后铝液不要过热，以防吸气。对A356（A1－Si－Mg）合金，加入覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样要减少熔化过程中皿的烧损，同时又可保护熔体减少吸气与氧化。 精炼处理 达到精炼温度后，精炼处理分两步进行：在熔化迷炉（多为反射炉）中进行熔剂+氮气喷射精炼，主要以除渣为目的；在保温炉（多为电炉）中进行悬挂式石墨转子+氮气除气精炼，主要以去气为目的。 3.3车轮用铝合金熔化炉 3.3.1熔化炉的种类 根据生产条件的不同，可采用不同熔化炉熔化铝合金，如干床式连续熔化炉、煤气炉、反射炉等。熔化炉与能源消耗和冶金质量有直接关系。目前干床式连续熔化炉的热效率最高，达30%～40%，其它普通熔化炉的热效率大多为15%～20%，最多不超过25%。在热损失中，炉气带走的热量约占50%，为了提高熔化炉的热效率 ，主要采取：（1）利用废气带走的热量，如预热空气，可以把供风温度预热至350℃；（2）利用绝热良好的陶瓷纤维作绝热材料，以减少炉墙的散热损失。下面介绍几种炉型。 1.干床式连续熔化炉 设计原理 干床式连续熔化炉利用压力雾化燃油实现完全燃烧的原理，配置熔化室、保温室、出水室。相连的整体炉体结构和良好的保温隔层，有效地提高了热效率，减少了热损失，使其油耗、炉耗低，再配置自动控制的热电偶仪表，使炉温控制非常方便。干床式连续熔化炉为较多铝合金铸造厂家采用，其平面图如图3-2所示，剖面图如图3-2所示。 （2）炉子的主要技术指 耗油深化比：80L/t，即每熔化1t铝水只需耗油80L。 熔化炉烧损：≦2.5%-3%。 使用寿命：≧8年。 炉外壁温度：不超过65℃. 熔化炉的结构熔化炉主要有以下几个部分： 炉体。用8mm钢板和型钢焊接成箱式整体即炉体，开设进风口、进料口、取铝水口、放铝水口、扒渣口和辅助系统支撑架。隔热层采用石棉板围材料在炉壳内部。炉衬采用耐火砖主，碳硅砖浆砌成熔化室，保温室，并留出相应的进出口。 燃烧系统。由油箱、油泵、燃烧器和管道组成，共两组，分置于熔化室、保温室。 除气精炼变质系统。于取水口另侧设置除气精炼变质室，用纯氮气施压吹入铝液中，配置吹喷熔剂作辅助，并通过可调的石墨转子下端使氮气和熔剂均匀散布在铝液中，其实现铝液中的除气、除渣、精炼之效果，并可在精炼室进行变质处理。 加料系统。可用机械方式自动加料，或用手工方式进行加料，使搭配好的炉料进入熔化室。 排烟排气系统。在熔化炉后上角设置∮300mm的排烟筒，将烟气排出室外。 测温系统。用自动控温的仪表与测温热电偶连接，可自动控制各测温点的温度。 流化床煤气发生炉及煤气净化工艺 (1)概述 近年来随着国内熔化炉市场产品价格的不断竞争，各厂矿企业纷纷采用固定床煤气发生炉产生的煤气来代替原来的燃料轻油，以求最大限度地降低成本。但在实际使用过程中普遍存在以下几个问题：（1）要烧块煤，对煤种有一定的限制；（2）焦油量较大，必须定期清焦；（3）工人操作强度较大；（4）输送距离受到一定限制；（5）环境的进一步改善受到制约；（6）操作较复杂，要求较高。针对以上问题，许多企业已成功开发出新一代适用于有色金属应用的流化床煤气发生炉及煤气净化工艺，适用于冶金及热加工工业应用，车轮行业已有多家应用，显示出较好的经济效益。 (2)流化床煤气发生炉特点 1)流化床煤气发生炉采用成熟的V形布风板喷动流化床技术，强化气固两相间的混合及热质交换，提高了碳的转化率，并且具有较高的气化强度。 2)在炉膛顶部出口设有蒸汽发生器，将自产蒸汽混入空气中进入炉内，可增加煤气中的水煤气份额，进而提高煤气的热值（也可利用外来蒸汽）。 3）流化床煤气发生炉采用飞灰炉外循环方式，大大延长煤粒在炉内的停留时间，因而提高了碳的转化率，煤气基本无粉尘及焦油，大大提高及改善了煤气的质量和使用效率。 4）由于煤气炉出口静压保持在1.96×100Pa，因此煤气管路无需增压，送气距离远。 5）由于采用了流化床技术，与以往的固定床技术相比，停工时煤气无需放散，可随机停炉，因此特别适应有色金属行