《机械制造基础》课件.pptVIP

第四章 金属切削原理 1.金属切削的基本定义 2.金属切削过程的物理现象 3.刀具磨损与刀具耐用度 4.工件材料的切削加工性 5.金属切削条件的合理选择 4.1 金属切削的基本定义 二、切削过程中工件表面 1.待加工表面 2.已加工表面 3.过渡表面 四、刀具的工作角度 五、切削层参数 4.2 金属切削过程的物理现象 二、切削力 三、切削热与切削温度 4.3 刀具磨损与刀具耐用度 第四节 工件材料的切削加工性 4.5 金属切削条件的合理选择 3.影响切削热的主要因素 （1）工件材料 ①强度、硬度大②热导率低→T高 合金钢、不锈钢热导率低，相对切削温度高。 （2）切削用量 ap、f、v大→F大，v ＞ f ＞ap ∴粗加工时增大ap来提高效率。 （3）刀具的几何参数 ①前角、后角增大→T↓ ② κr↓，刃长易散热 （4）其它因素：①刀具后刀面磨损②切削液 一、刀具磨损的形式 1.前刀面磨损：塑性材料、hD大时 2.后刀面磨损：脆性材料、hD小、V小时 3.前刀面和后刀面同时磨损或边界磨损：塑性材料、铸钢、锻件等外皮粗糙工件 a）刀面的磨损形态 b）前面磨损 c）后面磨损 d）边界磨损发生的地方 二、刀具磨损的原因 1.硬质点磨损：低速切削时刀具磨损的主要原因 2.粘结磨损：中速切削时刀具磨损的主要原因 3.扩散磨损：高速切削时刀具磨损的主要原因 4.化学磨损：化学反应 1.刀具磨损的过程 ①初期磨损阶段 ②正常磨损阶段 ③急剧磨损阶段 三、刀具磨损的过程及磨钝标准 三、刀具磨损的过程及磨钝标准 2.刀具磨损的磨钝标准（磨损限度） ISO规定：1/2背吃刀量处的刀具后刀面上磨损带宽度。 四、刀具的耐用度 刀具的耐用度：刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具的磨钝标准所经过的总切削时间 刀具的寿命：刀具由开始使用到报废所经过的总切削时间 材料的切削加工性：是指在一定条件下，某种材料切削加工的难易程度 一、材料切削加工性的评定 1.相对加工性 ：在保证相同刀具耐用度的前提下，切削某种材料所允许的切削速度。 常用σb=637MPa的45钢的切削速度作为基准，则相对切削加工性： 显然，Kv＞1的材料比45钢 易切削;Kv＜1的材料比45钢 难切削； 2.切削力和切削温度 使用条件：粗加工或机床动力不足时 评定方法：在相同切削条件下，切削力大、切削温度高的材料，其切削加工性差；反之，其切削加工性好。 3.已加工表面质量（精加工） 评定方法：在相同切削条件下，已加工表面质量好，其切削加工性好；反之，其切削加工性差。 4.断屑的难以程度 评定方法：在自动机床或自动生产线上，凡切削容易折断的材料，其切削加工性好；反之，其切削加工性差。 二、影响材料切削加工性的主要因素 1.工件材料的物理、力学性能 ⑴材料的强度和硬度 ⑵材料的韧性 ⑶材料塑性 ⑷材料的热导性 2．工件材料的化学成分 ⑴碳。中碳钢的切削加工性好。而低碳钢高碳钢较差。 ⑵合金元素。在钢中加入Mn、Si、Ni、Cr、Mo、W、V等大多数合金元素对切削加工性不利；而P却能提高钢的强度、硬度，又降低塑性和韧性，有利于切削；加入微量S、Pb、Se、Ca等元素，会在钢中形成夹杂物，使钢脆化，或起润滑作用，改善了切削加工性。在铸铁中加入Si、Al、Ni、Ta等元素，有利于促进碳的石墨化，对切削加工性有利。而Cr、V、Mn、Mo、S等元素则阻碍碳的石墨化，对切削加工性不利。 3．工件材料金相组织 铁素体组织很软、很韧，在切削含较多铁素体的低碳钢时，刀面粘结现象严重，使加工表面质量恶化，因而切削加工性不好。 珠光体的硬度、强度和塑性都比较适中，由于中碳钢的金相组织是珠光体加铁素体，故其切削加工性好。 灰铸铁中游离石墨比冷硬铸铁多，切削性好。 金属淬火后得到马氏体组织，由于硬度高，易使刀具磨损，故其切削加工性差。 奥氏体不锈钢，硬度虽不高，但韧性大，塑性好，加工硬化严重，故其切削加工性也较差。 金相组织的形状和大小对切削加工性影响。如片状珠光体硬度高，较难加工。而球状珠光体硬度低，较易加工。所以，高碳钢常通过球化退火来提高切削加工性。 三、常用金属的切削加工性 1、结构钢:中碳钢较好；合金钢较差 2、铸铁：灰铸铁、球墨铸铁较好，白口铸铁差 3、有色金属：铜、铝及其合金为易切削材料 4、难加工金属：不锈钢、钛合金、高锰钢等 四、改善材料切削加工性途径 1.采用适当的热处理工艺：低碳钢经正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性；铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。2.合适的毛坯成形方式3.采用合适的刀具材料4.合理的刀具角度和切削用量5.安排适当的加工工艺过程 一、刀具材料的选择 1