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流水生产线的改善 概要 一、流水线简介 二、流水线设计 三、流水线平衡 四、案例研究 一、流水线简介 　　　 按照产品（零部件）生产的工艺顺序排列工作地，使产品（零部件）按照一定的速度、连续地和有节奏地经过各个工作地依次 加工，直到生产出成品。 　　 二、流水线设计 　　　 确定以下内容： 　　１、节拍 　　２、工位数、人员 　　３、工艺流程 　　４、每个工位的内容 　　５、现场布置方式 　　 例子J型玩具马车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆。每天的生产时间为420分钟，表中列出了玩具马车的组装步骤及其时间。请根据节拍和作业次序的限制，求使工作站数量最少的平衡方式。 J型玩具马车的装配步骤及其时间 3）工作站数量的理论最小值（实际数量可能大一些）： N= = = = 4（取整）  4）选择作业分配规则 研究表明，对于特定的问题有些规则会优于其它 规则。一般来说，首先安排有许多后续作业或者持续时间很长的作业，因为它们会限制装配线平衡的实现。这种情况下，我们使用如下规则： 4）选择作业分配规则（1）按后续作业数量的多少来安排作业 三、生产线平衡 1、Line balancing的定义 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 2、Line balancing的计算 衡量生产线平衡状态的好坏的定量值，即生产线平衡率或 平衡损失率，以百分率表示。 生产线的平衡率计算公式 平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT）×100％ ＝∑ti／（人数×CT）×100％ 生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率＝1－平衡率  ３、生产线平衡的目的 物流快速，减少生产周期。 减少或消除物料或半成品周转场所。 消除瓶颈，提高作业效率。 稳定产品品质。 提升工作士气，改善作业秩序。 为了缩短等待时间。 可以提高人员、机械的运作效率。 可以谋求省人化、省力化。 可以谋求机械化、自动化。 为了进行新的工序设计或工序编成。 可以提高作业效率。  ４、生产线平衡分析适用场合 为了缩短每个产品的生产时间。 生产量变动时，为了决定适量人员。 新产品进行生产线设计时。  ５、生产线平衡改善的方法 工时长的工序的改善方法： A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序。 B．改善作业本身。 C．谋求工序机械化。 D．通过改良，增大机器的运作能力。 E．增加作业人数。 F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员。 G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成。 工时短的工序的改善方法： A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序。 B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量。 C．将同是作业工时短的工序合并起来。 D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式。  ６、生产线平衡分析步骤 决定分析对象和要达到的目标。 取得相关人员的理解和帮助。 分解各工序的作业单元。 测定每个作业单元的时间。 实际修正测定工时。 求出每个线点时间。 作成线点运行表。 计算平衡效率（浪费率）。 研讨工序平衡。  ７、生产线平衡表示法 　　　　生产线平衡，一般使用生产流动平衡表来表示，纵轴表示时间，横轴则依工程顺序表示，并划出其标准时间，划法可使用曲线图或柱状图。   ９、现场生产线平衡分析 对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行： １）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中。 ２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒 ３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内。 ４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏。 ５）此分配时间划出柱状图或曲线图。 ６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。 ７）计算不平衡损失 上面斜线部分的总合即为不平衡损失的总合。 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计） 如上图 =（21×19）－320=79。  ９、现场生产线平衡分析 ８）生产线平衡率 　　　　　 各工序实质时间（1人）合计 320 生产线平衡率=——————————————=－－ 　　　　　　 　最高DM×合计人数 　　　 21×19 =80.2% ９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率=1－80.2%=19.8% 10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位） 　　称为节拍时间，符号TC。