准时制和精细生产(35页).pptVIP

? 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 ? 操作员必须培养多技能以处理多种工序 多工序 多机器 之前 之后 装载 A 自动操作 卸载 装载 B 自动操作 卸载 时间 装载 A 自动操作 卸载 装载 装载 B 自动操作 时间 A B 自动操作 卸载 与装载 机械单元 流程中检查 装配 电气单元 原材料 产品 A B 走动 多工序和多机操作可以有助于人机分离，并保证质量和一致性植根于生产流程中 工人在具备多工序和多机器操作能力后，能够同时操作多台机器和执行多种工作，从而在保证质量和一致性的前提下提供连续流所需的灵活性 走动 走动 走动 资料来源: 《制造业的新挑战》，Suzaki 著 * 全面生产维修（TPM）是管理维护业绩、发展高效率高效能方法并保证设备变化最小的流程 有效性 总体设备效能（OEE） 流程能力 设备寿命 灵活性 效率 零件/材料 人员 资本 高 低 低 高 现在 目标 提高 初期设备管理 自主维护 专门的设备改进 备件管理 设备维护战略 组织 战略维护框架 5S可以用于建立一个高度稳定、井井有条的生产车间环境 5S的每个“阶段”在实施初期均可以看成是有序的步骤，但此后就要将其视为整体一起执行与提高 TEXT 整顿 清洁 教养 把身边的琐事从对工作必要的事中排除出去 使工作环境的事物变得整洁能一直试用 是保持谁看到都能容易明白的状态，并让这种状态维持下去的感觉 是这样的组织规则、规律制定下来 整理 清扫 把必要的事立即动手使场所腾出来可以方便使用 自働化 使问题自动浮现，出现问题自动停止生产 自动侦错(狭义自働化) 全力防错 安灯(Andon) 就地品管 解决问题的根本原因 即时生产(JIT) 在正确时间里生产正确数量的正确产品 花时间提前作规划 连续畅流式流水线 后拉式Kanban系统 快速切换 物流整合 丰田模式的长期理念 5S及目视化管理 稳定且标准化的流程 平准化/平衡化生产 员工与团队 挑选人才 目标共有 廪议决策 交叉训练 持续改善 减少浪费 关注浪费 现地现物 解决问题 五个Why 透过杜绝一切浪费以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高员工士气 (P、Q、C、D、F、S、M ) 准时制强调持续改进 精益生产强调理解顾客 丰田生产方式在流水线中强调员工学习和授权员工 4 5 7 15 16 19 21 23 平准化排程（level schedule） 在一生产系统中， 拥有弹性的设定、 以及能以固 定数量的物料来供应生产所需 Link operations Balance workstation capacities Relayout for flow Emphasize preventive maintenance Reduce lot sizes Reduce setup/changeover time Worker responsibility Measure SQC Enforce compliance Fail-safe methods防呆-以萬全的工具和方法來預防錯誤 Automatic inspection Level schedule Underutilize capacity Establish freeze windows Demand pull Backflush Reduce lot sizes Reduce lead times Frequent deliveries Project usage requirements Quality expectations Look for other areas Stores Transit Carousels Conveyors Standard product configuration Standardize and reduce number of parts Process design with product design Quality expectations 30 SAIC/030218/SH-BL(2000GB) * SAIC/030218/SH-BL(2000GB) * SAIC/030218/SH-BL(2000GB) * 准时化(JIT-Just in time)生产。 即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品 人员自主化 指人员与机械设备的有机配合行为。任何人发现故障问题都有权立即停止生产，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。 改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。 持续改善(