四章拉深.docxVIP

4.1 拉深过程分析4.1.1 拉深变形过程　　圆筒件拉深过程如图4-1所示。 　　拉深过程材料的转移见图4-2。　　图4.1.2拉深网格的变化，图4.1.3是拉深时扇形单元的受力与变形情况。　　拉深时毛坯的变形特点见图4.1.3a。4.1.2 拉深过程中毛坯内的应力与应变状态　　 如图4-4为拉深中毛坯的应力应变情况 　　拉深过程可分为五个区域　　（1）凸缘部分——主要变形区　　（2）凸缘的圆角部分——过渡区　　（3）筒壁部分——传力区　　（4）底部圆角部分——过渡区　　（5）筒底部分——小变形区?4.1.3 拉深时凸缘区的应力分布与起皱（1）凸缘变形区的起皱　　起皱如图所示。 　　影响起皱的因素：　　1）凸缘部分材料的相对厚度　　凸缘的相对料厚越大，变形区越窄越厚，因此抗失稳能力强，稳定性好，不易起皱。　　2）切向压应力σ3的大小　　拉深时σ3的越大，就越容易起皱。　　3）材料的力学性能　　板料的屈强比σs/σb小，则屈服极限小，变形区内的切向压应力也相对减小，因此板料不容易起皱。　　4）凹模工作部分的几何形状　　与普通的平端面相比，锥形凹模允许用相对厚度t/D较小的毛坯而不致起皱。　（2）凸缘变形区中的应力分布　　如图4-5所示，拉深时凸缘区任一半径R处的径向拉应力σ1和切向压应力σ3为：在R=r处，径向拉应力最大：当R=R时，切向压应力最大：　　在0.61Rt处为拉、压应力的临界点。Rt=(0.8～0.9)R0时，起皱最严重。?4.1.4 筒壁传力区的受力分析与拉裂　　如图是拉深毛坯内各部分的受力分析　　（1）压边力FQ引起的摩擦力　　（2）材料流过凹模圆角半径产生弯曲变形的阻力　　（3）材料流过凹模圆角后又被拉直成筒壁的反向弯曲力　　　　　（4）材料流过凹模圆角时的摩擦阻力　　当最薄处的应力超过材料的轻度极限时，零件就在此处产生破裂。4.2 旋转体拉深件毛坯尺寸的确定?4.2.1 旋转体拉深件毛坯尺寸的确定依据　 　计算依据：　　（1）相似原理；　　（2）体积不变原理；　　（3）应该加上修边余量（如表4-1和表4-2）。　　如图所示的圆筒零件的毛坯即是圆形的。毛坯的尺寸计算的具体方法有重量法、等体积法、等面积法、分析图解法和作图法等。?4.2.2 　简单旋转体拉深件毛坯尺寸的确定　　如图4-6所示。常用旋转体拉深件毛坯直径计算公式见表4-3。4.3 　圆筒形件的拉深系数和拉深次数的确定?4.3.1 拉深系数及其极限　　拉深变形程度的大小可以用拉深件的高度和直径的比值，即相对高度表示，越大变形程度越大。　（1）拉深系数的概念和意义　　（2）拉深系数的值，如图4-7所示。拉深试验如图4-8所示。　　实际采用的拉深系数要大一些。　（3）后续各次拉深的特点?4.3.2 影响极限拉深系数的因素　（1）材料方面　　①材料的力学性能 　材料的屈强比σs/σb越小对拉深越有利。　　②材料的相对厚度　材料的相对厚度大，极限拉深系数可减小。　　③材料的表面质量　表面光滑，极限拉深系数可减小。　（2）模具方面　　①模具间隙c　c小时，拉深力大，极限拉深系数提高。　　②凹模圆角半径　　凹模圆角半径过小，拉深力加大，极小拉深系数应取大些。　　③凸模圆角半径　　凸模圆角半径过小时，此处的弯曲变形程度增加，极限拉深系数应取大值。　　④模具的表面质量　　模具表面光滑，摩擦力小，极限拉深系数降低。　　⑤凹模形状　　如图所示的锥形凹模的极限拉深系数可以小些。　　(3)拉深条件　　①是否采用压边圈　　不用压边圈，易起皱，极限拉深系数应增大。　　②拉深次数　　由于材料的加工硬化，塑性愈来愈低，故一道比一道的拉深系数大。　　③润滑情况　润滑好则摩擦小，极限拉深系数可小些。　　④工件形状　工件形状不同，则极限拉深系数不同。　　在影响极限拉深系数的因素中，对于一定的材料和零件来说，相对厚度t/D是主要因素，其次是凹模圆角半径rA。应注意润滑。　　结论：凡是能增加筒壁传力区危险断面的强度，降低筒壁传力区拉应力的因素，均会使极限拉深系数减小；反之将使极限拉深系数增加。4.3.3 极限拉深系数的确定　　一般根据经验数据确定。　　如表4-4和表4-5所示。4.3.4 无凸缘圆筒形件的拉深次数及工序件尺寸的确定　（1）拉深次数的确定　　　1）根据制件的相对高度H/d，从表4-6中查得。　　　2）推算法，由拉深系数推算出各次拉深直径。　（2）各次拉深工序件尺寸的确定　　例4-1求图4-9所示筒形件的毛坯直径及拉深各工序件尺寸。材料为08钢，厚度t=2mm。（2）各次拉深工序件尺寸的确定　　1）工序件直径的确定　　先调整各次拉深系数，再计算各工序件的制件。　　调整原则：　　设实际采用的拉深系数为m1′，m2′，m3′，...,mn′，应使各次拉深系数依次增加，即：　　m1′＜