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上海天诚通讯技术有限公司 汽车线束工位能力分析 生产信息: 班次 / 天 1 班 工作小时数 / 班 8 小时 工作天数/周 5.5 天 有效工作时间/天 400 分 有效工作时间/周 2175 分 切线工位 压接工位 辅助工位 预装工位 总装工位 检验工位 数据分析 由50台车/天产量数据可以看出： 1. 平衡各工位工序的工作时间强度能够符合每人每天的有效工作时间范围，并且在计划产能与实际产能之比为0.8时，工位工序仍然可以满足下一道工序的正常生产。 2. 除切线工位外，多数工位可以有相同生产节拍进行生产且能够重叠进行，所以，当其它工位的工时相加有效工作时间 时 不影响工位的正常生产。 3. 压接工位原换型次数为40次，考虑换型次数及模具投入的原因，计划将数量5pcs的模具做单扣处理，以减少模具换型时间及模具的投入，所以将模具数=换型次数改为30pcs。 4. 上述人员配备中不包含物料员和过程检验人员。 * * 6.3分 平均切线消耗工时为 37.66分 单工位切线工时为 0.07分 单线工时消耗为 24分 平均换型时间为 143.5分 单机台切线总换型时间消耗为 3.5分 单次换型工时消耗为 40次 切线换型次数 6台 切线工位数 2753mm 平均切线长度为 538根 切线总数为 1481234mm 切线总长度为 6台 所需设备 切线总工时=产品批量数*平均切线消耗+切线换型时间 10.5 分 模具单次换型时间消耗为 0.2 分 单次焊接时间消耗为 0.125分 单次拼接时间消耗为 0.01分 单次端子压接时间消耗为 30次 总模具换型次数 29pcs 总焊接点数 76pcs 总拼接点数 615pcs 整车线束总端子数 压接总工时消耗=批量*（打端+拼接+焊接时耗）+换模时耗 0.35分 单次打圈时耗 0.05分 单次装防水圈时耗 0.014分 单次装号码管时耗 0.1分 单次热缩时耗 328次 电线打圈次数 59pcs 防水圈数 603pcs 号码管数 124pcs 热缩点数 辅助总时耗=批量*（热缩+号码管,seal+打圈时耗）+换型时耗 （其中不包含发动机ECU98针插件） 92.25分 单套线束预装总工时消耗为 0.225分 单次预装时耗 410pcs 端子装配次数 18.6分 胶带缠绕时耗 90 分 波纹管装配时耗 46.1分 端子装配时耗 38.4分 单线组立时耗 119650mm 波纹管总数 155000*0.3mm 胶带缠绕数 205pcs 单次端子装配次数 192pcs 单线组立次数 总装时耗=批量*（单线组立+端子装配+波纹管装配+胶带缠绕） 13分 底盘线束检验时耗 （单次） 7分 发动机线束检验时耗 （单次） 8分 顶棚线束检验时耗 （单次） 检验时耗中包含频次的更换所消耗的时间 375min 4人 2个工作台 检验时间 检验工位 322min 30人 10个工作台 总装时间 总装工位 384min 12人 4个工作台 预装时间 预装工位 356min 8人 4个工作台 电线打圈时间 148min 1人 一个工作台 防水圈时间 211min 2人 2个工作台 号码管时间 辅助工位 310min 2人 2个工作台 热缩时间 103min 6人 12台 打端总时间 290min 1人 1台 焊接总时间 160min 3人 3台 拼接时间 压接工位 335min 6人 6台 切线工位时间消耗 切线工位 备注 总时耗 人员投入 设备（工装）投入 工位消耗名称 工位 * * * * *