汽车门把手模流分析分析方案2.docVIP

课程考查 课程名称： 材料成形过程分析与仿真 学 院： 机械工程 专 业： 材料成形及控制 姓 名： 金巧会 学 号： 1008030055 年 级： 成型101 任课教师： 梅益 2013年 12 月 29 日 目录 1.按要求初步分析 1.1项目创建与模型导入 1.2网格划分 1.3网格质量诊断与修复 1.4FLOW分析 1.5设置材料 1.6建浇注系统 1.6.1手工设置浇注 1.7工艺过程参数设置 2.查看熔接痕分析结果，并改善 2.1Flow分析结果 2.2.1原因? 2.2.2减少熔接痕 3.针对原因对产品浇注位置进行重新设计 3.1分析最佳浇口位置 3.2浇注位置与尺寸 3.3分析结果 1.按要求初步分析 1.1项目创建与模型导入 1.2网格划分 采用默认边长设置 进行网格统计之后，发现匹配率过低，采取重新划分网格的方法，将边长修改为3，匹配率有很大的提高。 1.3网格质量诊断与修复 重新划分网格之后，进行网格统计与网格诊断，使用网格工具对其进行修改。 主要包括配向、重叠、交叉、自由边、纵横比等修复，缺陷的修复以能够顺利进行分析（即中间不自动中断分析）为准则。修改结束之后的网格统计为 除匹配率外其他条件都已符合要求。但花了一天时间，无论怎么修改边长，纵横比，匹配率都难以达到80%，为了继续进行分析，先暂且搁置，答辩时由梅老师来解惑。 1.4FLOW分析 分析类型设置为FLOW。 1.5设置材料 材料设置为Lustran ABS Elite HH 1827材料。 该材料有以下特点： 良好的着色性，良好的流动性，良好的韧性，高耐热性、低光泽，用于汽车内饰件。 1.6建浇注系统 首先将门把手镜像出来。在镜像过程中设置参考点时，默认用了（0 0 0）坐标，结果发现镜像出来的两个模型相距特别远，根本无法插入正确的浇注系统。我曾经试图将零件模型整体移动，移回坐标原点，在经过多次尝试和思考之后，最终确定以零件上的一点为参考点，以XZ 为参考平面，通过坐标与分流道的长度计算，进行了镜像复制，效果尚好。 1.6.1手工设置浇注 手工设置浇注系统如图1所示。其中，主流道为锥形，上下端口分别为4mm和9mm，截面为圆形，长度为60mm，分流道截面为正方形，边长为5mm，每条分流道长度为13mm，侧浇口截面为矩形，长边为5mm，短边为3mm，浇口长度为2mm 实际效果图如下 1.7工艺过程参数设置 工艺过程参数使用默认设置。进行充填分析。 2.查看熔接痕分析结果，并改善 2.1Flow分析结果 分析结果： Fill Time： 充模总时间2.334s。 无欠注。 观察动画模拟结果 Pressure at V/P switchover：观察转换点压力分布图。 Weld line观测：要求与Fill time图叠加观测。 由图可看出，有孔的部位和最后充填的边沿处有较多的熔接痕。 2.2分析熔接痕产生原因及消除方法 2.2.1原因? 塑件熔接痕产生的主要表现是：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。? ? ? 产生熔接痕的主要原因：系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。? 1）浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，。? 2）??浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良。? 2.2.2减少熔接痕减少熔接痕从形成熔接痕的原因而言，要减少熔接痕，就要降低注射或挤出过程中物料的“分流后汇合”现象发生的可能性。为了减少并消除这一现象，有如下方法: 1）提高模具温度 2）调整注射速度 3）全面排气 4）保持模具表面清洁 5）调整注射压力和补塑压力 6）合理设置浇口位置 最大设计锁模力 = 5600.18 tonne 最大设计注射压力 = 144.00 MPa 建议的浇口位置有: 靠近节点 = 3891 最佳浇口位置模拟图 3.2浇注位置与尺寸 其中，主流道为锥形，上下端口分别为3mm和6mm，截面为圆形，长度为60mm，分流道截面为圆形，直径为5，每条分流道长度为15mm，弧形浇口cold gate尺寸，锥形，始端1，截面为圆形，末端3。结构如下图所示。 3.3 分析结果 1、Fill Time：记录充模总时间，是否有欠注，观察动画模拟