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1 转炉炉型选型设计及相关参数计算
1 转炉炉型设计
.1.1 炉型选择
氧气顶底复吹转炉是20世纪70年代中、后期,开始研究的一项新炼钢工艺。其优越性在于炉子的高宽比略小于顶吹转炉却又大于底吹转炉,略呈矮胖型;炉底一般为平底,以便设置底部喷口综合以上特点选用转炉炉型为锥球型(适用于中小型转炉见图-1)。
图-1 常见转炉炉型
(a)筒球型; (b)锥球型; (c)截锥型
.1.2 主要参数的确定
本设计选用转炉(公称容量0t)。
炉容比
从目前实际情况来看,一般取m3/t。本设计取炉容比为m3/t。
高径比
转炉高径比,通常取1.5~1.5。小炉子取上限,大炉子取下限。本设计取比1.40。
熔池直径
可按以下经验公式确定:
(-1)
式中 D——熔池直径,m;
G——新炉金属装入量,t,可取公称容量;
K——系数,参见表-1;
t ——平均每炉钢纯吹氧时间,min,参见表-2。
表-1 系数K的推荐值
转炉容量/t <30 30~100 >100 备 注 K 1.85~2.10 1.75~1.85 1.50~1.75 大容量取下限,小容量取上限 表-2 平均每炉钢冶炼时间推荐值
转炉容量/t <30 30~100 >100 冶炼时间/min 28~32(12~16) 32~38(14~18) 38~45(16~20) 注:括号内数系吹氧时间参考值。
设计中转炉的公称容量为t,取K为,t取min。可得:
m
熔池深度
=0.09D的设计较多。熔池体积和熔池直径D及熔池深度h有如下的关系:
(-2)
由可得:
(m3)
将代入式(7-2)得:
(m)
炉身高度
转炉炉帽以下,熔池面以上的圆柱体部分称为炉身。其直径与熔池直径是一致的,故须确定的尺寸是炉身高度。
(3)
式中 、、——分别为炉帽、炉身和熔池的容积;
Vt——转炉的有效容积,为、、三者之和,取决于容量和炉容比。
代入数据可得:
=3.m
(6)熔池其它尺寸的计算
设计部门推荐的球冠弓形高度为:
h1=0.09D=0.09×3.38=0.3042 (m)
炉底球冠曲率半径:
R=0.99D=0.99×3.38=3.3462 (m)
(7) 炉帽尺寸
炉帽尺寸包括炉帽倾角、炉口直径和炉帽高度。
炉帽倾角。
炉帽倾角,小炉子取上限,大炉子取下限。本设计取炉帽倾角为 炉口直径一般炉口直径为熔池直径的43%~53%较为适宜。小炉子取上限,大炉子取下限。本设计取炉口直径为m。
炉帽高度为了维护炉口的正常形状,防止因砖衬蚀损而使其迅速扩大,在炉口上部设有高度为=300~400mm的直线段。炉帽高度为:
(-4)
=0.5×(3.-1.8)×tan°+
=1.69+0.3
=1.99(m)
那么,炉帽总容积为:
=
=1(m3)
(8) 出钢口尺寸
出钢口一般都设在炉帽与炉身交界处,以使转炉出钢时其位置最低,便于钢水全部出净。出钢口的主要尺寸是中心线的水平倾角和直径。
出钢口中心线水平倾角。
为了缩短出钢口长度,以利维修和减少钢液二次氧化及热损失,大型转炉的θ1趋于减小,。本设计取15。
出钢口直径出钢口直径决定出钢时间,随炉子容量不同而异。通常又下面的经验式确定:
= =1(cm)
式中 ——转炉公称容量,t。
出钢口衬砖外径: =6=6×0.=0.762(m)
④ 出钢口长度: =7=7×0.=0.889(m)
(9)炉身尺寸的计算
①炉膛直径
炉膛直径D膛=D=3.38(m) (无加厚段)
②转炉总容积
根据选定的炉容比V/T = 1.05可求出:
V总=1.05×50 = 52.5(m3)
④炉身高度:
炉身高度:根据公式计算可得:=
⑤炉型内高
=
1.1.3 底部供气构件的设计
本设计为增加废钢型顶底复合吹炼法。不仅在转炉底部布置喷吹惰性气体或中性气体N2来加强搅拌,还考虑在转炉底部喷吹小部分燃料与氧气。为炉膛提供更多热量,补偿废钢加入所吸收的热量,使转炉冶能够炼顺利进行。
底气用量
在底部吹N2、Ar、CO2等气体时,供气强度小于0.03 m3/(t·min),其冶金特点接近顶吹法;达到0.2~0.3m3/(t·min),则可以降低炉渣和金属的氧化性,并达到足够的搅拌强度。最大供气强度一般不超过0.3 m3/(t·min)。全程吹Ar,成本太高;全程吹N2,又会增加钢中的氮。所以,本设计采
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