第四章复习陶瓷坯体的成型.ppt

第4章 陶瓷坯体的成型复习 1、根据坯料含水（液体）不同的分类： 注浆成型（含水率：30-40%）法）、2.可塑成型法（坯料含水率18-26%）、3.干压成型法、4.等静压成型法、5.其它成型方法。 2、成型方法选择必须考虑的因素： 1、产品形状、大小、厚薄； 2、坯料的工艺性能（如可塑性等）； 3、产品的产量和质量要求； 4、成型设备要简单，劳动强度要小，劳动条件要好； 5、技术指标要高，经济效益要好。 4、注浆成型所用浆料必须具备的性能，影响浆料流动性的因素，浇注过程的物理化学变化。基本注浆法（空心注浆、实心浇注）、特点；注浆成型的主要缺陷。 注浆成型所用浆料必须具备的性能 1、浆料的流动性要好； 2、浆料的稳定性要好； 3、浆料的触变性要小； 4、浆料的含水率尽可能要小，渗透性要好； 5、浆料的脱模性要好；浆料中尽可能不含气泡。 浇注时的物理脱水过程： （1）在浇注的初期，泥浆中的水分沿着毛细管排出，毛细管力是泥浆脱水过程的推动力。 （2）当模型内壁形成一层坯体后，水分要继续排出必须先通过坯体的毛细孔，然后再到达模型的毛细孔中。此时的阻力来自两个方面：石膏模和坯体。随着吸浆的不断进行，阻力逐渐由石膏模转为坯体。 3、注浆成型原理、特点及应用。 注浆成型原理：注浆成形是将陶瓷粉体用水(或甘油、酒精等液体)制成带 有流动性的泥浆,将泥浆注入具有所需形状的、多孔质的石膏模型内,待具有吸水性的多孔石膏模吸收掉泥浆中的水分(或液体)使粉料变成致密、形状与模具形面相应的注件后,拆开模具就可取出注件。 注件取出后,去掉多余料。在室温下自然干燥或者在可调节干燥速度的装置中进行干燥。 特点及应用：注浆法是陶瓷工业中历史悠久的一种成形方法。石膏模制 备容易,成本低;由于采用浇注成形,此法可制造大型、形状复 杂、 薄壁的产品。故较早应用于碳化物、氮化物、硼化物的 成形。 现在也用于金属陶瓷、粉末冶金等复合材料制品的成 形。如用 此法成形纤维增强的高温合金喷气发动机部件。 5、干法压制原理及工艺过程、特点及应用 6、粉体的流动性、影响粉料流动性的因数、影响坯体密度的因素、坯体的强度变化、坯体中的压力分布 7、加压制度对坯体质量的影响（一、成型压力的影响、二、加压方式的影响、三、加压速度的影响） 8、加入添加剂的目的：提高坯体密度，减小密度分布的不均匀性。添加剂的选择原则。 9、弹性后效（在压制坯体时，当压制的外力取消后，由于压制过程中产生的弹性力而引起坯体膨胀的作用称为弹性后效。是压制法产生废品（层裂）的直接原因。） 干法压制的基本原理① 原理及工艺过程通过模冲对装在钢模内的粉末施加压力,压制成一定尺寸和形状的压坯。卸压后,坯块从阴模中脱出。在压制过程中,粉末颗粒之间,粉末与模冲、模壁之间存 在摩擦,使压制压力受到损失, 造成压力的不均匀性,使得压坯的密度和强度沿压力方向亦造成不均匀性。粉料中加润滑剂，如油酸、硬脂酸锌等,可降低摩擦,改善密度和强度不均匀性。 ② 特点及应用模压成形法只能成 形形状简单和尺寸小的 制品。 粉体流动性概念: 粉体在堆积时由于其流动性的存在，使粉体堆积到一定高度后，粉体会向四周流动，始终保持圆锥形，其安息角α保持不变。当粉体堆积的斜度超过其固有α角时，粉体向四周流泻，直至倾斜角降至α角为止。 粉体的流动性取决于它的内摩擦力。 f=μN 其中 μ为粉料的内摩擦系数, μ=tan α 影响粉料流动性的因数:粒度分布、颗粒形状、大小、表面形状等。 压制过程坯体的变化 一、密度变化 坯体密度变化的三个阶段： 第一阶段 坯体密度急剧增加； 第二阶段 坯体密度增加缓慢，后期几乎无变化； 第三阶段 当压力超过某一数值时（极限变形压力）坯体的密度又随着压力的增高而加大。 影响坯体密度的因素 1、粉料装摸时的自由堆积空隙率； 2、增加压力可使坯体的空隙率下降； 3、延长加压时间可以降低坯体的气孔率； 4、减少颗粒间的内摩擦力可使坯体的空隙率降低； 5、坯体形状，尺寸及粉料性质对坯体的密度有较大的影响（反映在数值上） （高度）H/D（直径）的值越大→压力损失越大，坯体密度越不均匀。 二、坯体的强度变化 坯体的强度随成型压力的变化可分为三个阶段： 1、第一阶段 ：压力较低→坯体强度不大 2、第二阶段： 压力增加→颗粒位移，空隙率 继续减小，颗粒发生弹-塑性变形，颗粒间接触面积增大，出现原子间力的相互作用，坯体强度呈直线提高。 3、第三阶段：压力继续增大→坯体密度和空隙率变化不大，坯体强度变化比较平坦。 三、坯体中的压力分布 由于加压方式的局限性使陶瓷坯体中的压力分布不均匀，导致坯体的密度出现差别。 坯