现场改善的理论及实践.pptVIP

现场改善的理论与实践;一、利润与成本;2.降低成本： 可取！成本是有制造技术决定的。 制造技术，巧妙的运用现有的设备、人员、材料以及零件的技术。 可以说管理技术，目的在于降低成本，目标只有一个，手段却很多。 降低成本就必须改善制造技术，消除浪费。 只有现场改善，才能消除浪费，只有消除浪费，才能降低成本，; 只有降低成本，才能提高利润！ 3.工作与动作： 工作：进行工程以及提高附加值，只有制造东西真正必要的动作， 以及进展工程所必要的动作，除此之外的动作，则属于浪费。或者说 增值的动作就是工作。 不停的动作，并非意味着工作，所谓工作乃是是工程有所进展，事; 情做好，浪费减少，效率提高的事，管理者必须不断的努力，以便使 部署的动作变成工作。 劳动密度= 提高劳动密度！ 人的工作时间(man hour)固然可以计算，但是不要轻易判断人手不 足，“做不来”，至于人的能力(man power)则是无法估计的，只有运 用智慧，人的能力可以扩大到无限！ ; 4.浪费与改善 浪费=不增值，不等用，现场改善，消除浪费，要首先列明浪费 的事情，然后充分运用过去的经验与智慧，解决问题，是细微的改善 是细水长流的连续过程。 改善的设计方法：预定目标解决问题的方法。改善就是改良，包 括人、家庭、社会和工作的不断改良，持续不断的改良与进步。 ;二、现场改善; 3.永不满足 1）消除一切无效劳动和浪费； 2）追求理想化的目的； 3）追求准时和灵活。 4.企业内外环境和谐一致;三、七种浪费的概念; 不良品的产生会引致过多的检查和修正浪费人和物的资源，尤其是品 质恶劣的产品无法实现市场价值。 3.存货浪费 作业之间堆积半制品，增加管理及搬运，占据地方掩盖了人、机、 物、法各方面问题造成浪费。 4.动作浪费 制造过程中不必要的、也不会增值的动作。 ; 5.工序浪费 作业中存在的重复、检查、修正的工序而且不能产生附加值。 6.运输的浪费 生产中??在物料、零部件运输就是运输浪费。 7.等待或闲置的浪费 前后工序间的不平衡以及人机作业时间不协调而造成操作员作业时间的 损失。 ;四、现场改善的12种工具概念; 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 5.拉引系统 用看板及接着式方法由后工序前去取货。 6.豬仔模 工夹具的设计有防止次品或者错误发生、不产生不接受次品，不让次 品流入下道工序的功能。;7.安全性 作业中“安全第一”为大前提。 8.单位数整备 转型号时间缩短至9分59秒以内。 9.标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。;10.建议系统 多咨询、多聆听以达至信息反馈，谋求连续性的改善。 11.每件产品生产周期 单位产品生产频率，通常以秒计。Takt time=一天的有效时间/ 一天要求的生产量 12.目视管理 ;五、七种流;六、现场改善的精神;7.打破砂锅问到底找出问题的症结； 8.用智慧来改善，不用金钱来改善； 9.不要做无用的纸上谈兵，应到现场立刻改善； 10.改善永无止境。;七、现场改善黄金法则;八、改善是永无止境的