降低B、G型动静盘G1线生产成本详解.pptVIP

减少B、G型动静盘G1线生产人员的QC报告 ——机加科 动静盘组 2014年 机加科QC成果报告书： 在当前公司人员紧缺的情况下，减少生产线的人员，既可降低生产成本，提高生产性和公司利润，也可缓解人事科招人困难的问题，有效的保证正常的生产秩序。 1.【选定理由】 2.【现状及目标】 现状：动静盘G1生产线每班现有9人进行作业（早中晚3个班共27人）。 每班作业人员 目标：将每班作业人员由9人缩减到7人（3个班共减6人）。 目标 目标 OK OK 4.【QC小组成员】 方武毅（QC组长） 卢魁（组员） 李大虎（组员） 杨晓林（改善人员） 李少鹏（组员） 张利斌（改善人员） 小组口号： 2014年 5月5—6日 2014年 5月6—30日 2014年 6月1—20日 2014年 6月21—7月15日 2014年 7月15— 9月30日 课题选定 小组成立 目标制定 调查分析 进行对策 效果确认 计划 实绩 5.【活动计划】 产线平衡表目标：77700 ÷600=130秒/件 瓶颈工位 G1线 各工位人员作业量统计表(现状) 秒/件 工位 刻 号 小MC2# 4台粗MC 2台精MC 2台粗MC MT3#、4# 压力机 4台精MC 研磨 检毛坯 滚光 清洗 检验A 检验B 目标 130秒 动静盘G1线PDS问题点汇总 个 工位 刻 号 小MC2# 4台粗MC 2台精MC 2台粗MC MT3#、4# 压力机 4台精MC 研磨 检毛坯 滚光 清洗 检验A 检验B ：动作 ：安全 ：6S ：品质 ：等待 ：搬运 30 30 32 30 30 31 33 30 30 6.【鱼刺分析图】 降低动静盘G1线生产人员的要因分析 人 设 备 作业方法 人员分工是否合理 是否按照标准作业执行 作业方法是否完善 是否按要求操作 设备运转是否正常 4.检验检测工件手动节拍长 环 境 生产线光线是否充足 地面是否有油污 3.人员运送部件的浪费 5.检验放置工件搬运浪费 2. 工件的搬运方式不合理 1.作业区域布局不合理 设备间距大 摆放不合理 夹具故障 设备老化 文件不完善 人员不理解 重复搬运 动作浪费 行走时间长 重复搬运 作业不熟练 灯管故障 设备漏油 序号 调查项目 要因分析 对策 PDCA1 作业区域 布局不合理 我们对人员的作业进行确认，发现作业中存在很大一部分搬运和动作浪费；导致生产节拍变长，导致成本增加，产品利润降低。 我们对工位的布局进行了改善调整来减少这些浪费。 PDCA2 工件的搬运方式不合理 生产线工件全部用周转盒进行周转，存在很大的重复搬运浪费。 去掉周转盒，将滑道改为钣金流利条滑道；工件可直接放在滑道上滑动，测量时也可以直接在滑道上测量，这样每套工件可节省4秒的搬运时间。 PDCA3 人员运送部件 的浪费 检验B人员工作量共分为两部分：①用周转车给磷化送工件，每次需要38秒；②协助检验A人员进行测量，用时62秒；其中人员周转工件行走时间长，存在很大的浪费。 制作AGV电动小车，自动拉取磷化前工件进行周转；这样就可以替代检验B人员，消除了该工位的人员浪费。 PDCA4 检验检测工件 手动节拍长 动静盘在检验处需要测量：静盘齿底变化量和P2点，动盘支撑面厚度、涡卷端面高度和齿底变化量；其中端面高度和齿底变化量分别测量8个点，每次测量时需用千分表依次逐点测量；每次测量1套工件共需要47秒。 ①制作桥架放置架，方便检验人员取放，现每次取放只需2秒，节约2秒时间； ②制作电子感应式测量仪；测量动静盘尺寸时，只需要将夹具放到工件上即可自动全数测量OK；且测量1套工件只需20秒，相比千分表测量可节约23秒。 PDCA5 检验放置工件搬运浪费 检验测量完工件后，先将工件放置在身后的周转台上，待周转车返回时，再将工件搬至周转车上；平均每套工件费时10秒。 在测量台旁边制作滑道，检验人员测量完工件后直接将工件放入滑道，由前工位人员将工件由滑道放到电动车上；这样每套工件检验工位可以节省8秒。 7.【要因分析】 调查分析：我们对人员的作业进行确认，发现作业中存在很大一部分搬运和动作浪费；导致生产节拍变长，导致成本增加，产品利润降低。 整个过程来回距离8米，用时40秒。 PDCA1.作业区域布局是否合理 8.【调查及对策】 1.搬运工件行走路线长 2.手动检测毛坯高度 3.刻号存在重复搬运 对策后来回距离5米，用时22秒。 效果确认 时间 项目 对策前 10 40秒 22秒 对策后 8 22 5 拿取毛坯行走时间 门型夹具检验时间 粗加工刻号行走时间 节约时间：18秒 1.毛坯放置区 2.门型检验夹具位置 3.粗加工刻号台位置 对策实施：我们对工位的布局进行了改善调整来减少这些