铝合金挤压技术和装备.docVIP

铝合金挤压的最新技术和装备 　　1．前言 　　我国铝挤压加工从二十世纪五十年代开始，先后经历了五十年代的前苏联援建、六、七十年代的独立发展和八、九十年代的高速发展时期。八十年代以前我国仅有以生产硬铝合金管、棒、型、线为主的东北轻合金加工厂、西北铝加工厂和西南铝加工厂三大厂家和少数几个生产普通材的地方企业，现已发展到近千家铝挤压企业，拥有2500余台挤压机，年生产能力超过2000kt，成为一个铝挤压生产大国，挤压企业数量、挤压机台数和生产能力和年产量均居世界前列。生产的产品以建筑铝型材和工业型材为主。铝型材加工设备正在不断的完善和提高，其装备水平接近国外二十世纪九十年代的先进水平。但从整个加工工业来看，与西方发达国家相比还有较大的差距。本文说明我国挤压工业的现状，并与国外挤压工业进行了比较。叙述了国外挤压新技术和新装备。 　　2．国内铝挤压工业现状 　　2．1 产品品种和产品质量 　　我国铝挤压工业以生产建筑铝型材为主，工业铝型材生产刚刚起步，航空用硬铝合金型材停步不前，产量很少。合金以6063为主，由于绝大多数厂家挤压机后未配合适的在线水淬火装置或淬火炉，很少开发和生产工业用可热处理强化的中等强度的其它6000系、7003、7005、7201等合金，生产的合金品种单一。大多数厂家产品结构、装备水平和生产技术雷同，市场竞争十分激烈，生产能力大量过剩。由于受装备、生产技术和模具的限制，生产的产品精度和质量不高，部分高精度管材和工业材还需进口。 　　2．2 技术装备水平 　　我国八十年代以前建设的三大铝加工厂，挤压机多为水压机，挤压、热处理、精整采用非连续生产方式，主要生产硬铝合金材，设备为五、六十年代装备水平。八、九十年代建设的铝挤压厂大多以台湾设备和国内自行设计制造的挤压机为主，只有为数不多的厂家引进了国外先进的挤压机。挤压生产均采用挤压、在线风冷或水冷淬火、精整流水作业生产方式，挤压机采用油泵传动，整条生产线多为PLC控制。在技术上，虽然消化吸收了西方工业发达国家的技术，但仍以台湾技术为主。挤压机多为小吨位挤压机，以单根挤压为主，手动操作，生产效率低、成品率低，产品精度和表面质量不高，大多数工厂使用未经均匀化处理的铸锭，不符合新国家标准的要求。 　　2．3 模具加工技术 　　我国专业化挤压模具加工厂不多，一些大中型企业均有模具加工中心，模具标准化程度不高。模具设计多采用传统的设计方法，近年开发出的平面模和分流组合模计算机辅助设计(CAD)系统已得到了应用。由于采用新型模具材料和表面处理技术，提高了模孔表面硬度，模具使用寿命也有所提高。在挤压生产中，新模具通常要经过2-3次试模和一次以上的修模。 　　3．国内外铝挤压工业的差距 　　我国铝挤压工业与西方发达国家的差距见表1。 　　4．国外挤压新枝术 　　4．1 长锭加热 　　欧美国家中小型挤压生产线多采用长锭加热，热坯剪切生产方式。采用热坯剪，在挤压生产中根据不同规格的型材所需的铸锭长度设定剪切长度，一根长锭剪切剩下的短锭可与下一长锭相接剪切成所需的铸锭长度，因此，剪切不产生废料，提高了成品率，也减少了锯屑量。生产中可根据切定尺的要求确定合理的锭长，随时调整铸锭长度，从而提高了成品率。 　　4．2 等温挤压 　　在挤压过程中，为提高生产能力，往往希望在接近临界挤压速度下生产，而在实际生产中往往采用较保守的挤压速度。挤压过程中由于铸锭与挤压筒的摩擦和挤压变形产生的热量使挤压材的温度越来越高，挤压材前后温度相差较大，导致型材沿长度方向组织性能不均匀，在挤压中后期如果挤压速度太高时型材表面容易出现裂纹。为防止这种温升，提出了在挤压过程中使挤压材出模口温度始终保持一致的等温挤压方法。等温挤压法尤其适合于临界挤压速度低的2000、7000和部分5000系等硬铝合金的生产。对挤压速度较高的软合金，通常挤压机通常采取铸锭梯温加热或梯度冷却和挤压减速控制等方法模拟等温挤压。 　　铸锭梯温加热是根据挤压过程中挤压材前后温差而确定铸锭的加热温度梯度。铸锭感应炉的梯温加热通常是将加热线圈沿长度分成几个区，各个区的加热功率不同，铸锭前端加热功率高，后端加热功率低，从而得到铸锭前端温度高而后端温度低的梯温加热，其温度梯度一般在0-15℃/100mm。长锭燃气加热通常采用加热铸锭出炉后梯度冷却方式，使铸锭同样在纵向形成前高后低的温度梯度。 　　挤压减速控制即是在挤压中后期逐渐降低挤压速度，以减少挤压材的温升。这种减速控制通常用于软合金材的挤压速度控制，此种控制方法平均挤压速度大于普通的等速挤压的速度。 　　为实现等温挤压，也采取挤压筒分区加热措施，在25MN以上的挤压机挤压筒加热分4-6区，由SCR或PID控制挤压筒加热温度。挤压筒还设有冷却通路，在挤压筒外套(或中套)内侧靠近模具部分设置螺旋沟槽，挤压中后