高压辊磨流程在铁矿万吨每碎磨流程中设备选择与计算.docVIP

高压辊磨流程在铁矿500万吨/年碎磨流程中设备的选择与计算 ２.１高压辊磨工艺流程： 选矿厂破磨系统拟采用：粗碎--中碎--高压辊磨—直线振动筛—筛上干选—筛下湿式磁选的阶段磨矿、阶段选别流程。 说明：考虑到一期矿石品位较低和没有细碎设备的缘故，计划采用高压辊料返回简单闭路，充分利用辊磨后矿石物料可磨度大幅度提高、以及辊磨后物料相应较细的特性，在进入磨矿前先进行分级，将适宜于选别的粒级物料分出进入选别，粗粒级进人磨矿，组成高压辊磨--分级磨矿闭路系统。该流程适宜于低品位磁铁矿，以及阶段磨选的矿石，针对性强，配置简单，易于实现。 流程简述： 粗碎采用1台PXZ1417型旋回破碎机，粗碎产品提升至地面储矿仓后，先经过1台CTDG1516N永磁大块矿石磁选机进行大块矿石预选，预选矿石最大粒度为350mm。合格矿石经胶带运输机送至中碎缓冲矿仓后给入中破碎机进行中碎，中碎采用2台?2100标准圆锥破碎机，破碎产品经胶带运输机给入1台CTDG1220N永磁大块矿石磁选机分选矿石中的混岩，干选后的矿石给入ＬＦ２４６０Ｄ振动筛分级，筛上物返回中碎再破，筛下物给入中间储矿仓，作为高压辊磨机的给料。1台ＲＰ１７１８高压辊磨机与６台ＬＦ２４６０Ｄ振动筛形成闭合回路，高压辊磨机的排矿产物通过筛孔尺寸为３ｍｍ的湿式圆筒筛打散筛分和直线振动筛筛分，筛上产物经次滑轮干选丢弃一部分粗粒尾矿后返回高压辊磨，筛下产物进入湿式磁选，磁选精矿送入主厂房进一步磨选。 ２.２高压辊磨破碎流程计算 确定各车间工作制度。 选矿厂年设备运转日数取330天，破碎车间工作制度与采矿供矿相一致，确定为每天三班，每班六小时；磨矿选别车间（主厂房）每日三班每班八小时。采用连续工作作业制，则破碎车间设备年作业率为=67.8%，磨矿选别车间（主厂房）设备年作业率为=90.41%。 破碎采用三段一闭路+干选流程。其工艺为粗破碎，中破碎与筛分形成闭路，高压辊磨工艺。 一段给矿最大粒度D最大＝1000㎜，排矿粒度为280mm-0，二段排矿70mm-0，三段排矿12mm-0.原矿的其他性质为：矿石硬度中等，取f=13；矿石真密度δ＝3.26t/m3。矿石含水量2%；矿石松散密度ρs =1.93 t/m3，含泥小于1%。 矿山供矿条件表 表４ 矿石类型 原生矿 规模，万t/a 500 原矿粒度，mm 1000～0 采出品位TFe，% 26.83 普氏硬度f 12～18 密度，t/m3 3.3～3.11 松散系数 1.5 废石混入率，% 6 围岩品位TFe，% 6 ２.２.1 确定破碎车间工作制度 破碎车间采用连续工作制，每年工作365天，全年设备运作330天，每天3班，每班运转6小时。 ２.２.2 各小时生产能力的确定 根据公式 式中：——分别为车间小时处理量、年处理量； t——为年日历小时数，t=8760； ——设备年作业率（以小数表示）。 破碎车间采用连续工作制，全年工作365天，每天3班，每班运转6小时，折算为设备全年运作330天，则设备作业率为 破碎车间小时处理量为：Q=5000000/365*3*8*0.678=841.85t/h 选矿厂各车间工作制度和设备年作业率以及小时生产能力，列于下表： 碎磨车间工作制度和设备年作业率　　表５ 车间 名称 工作制度 设备年 作业率 % 小时生产 能力 t/h 设备年 运转天数 日设备 运转班数 班设备 运转时数 破碎 330 3 6 67．8 841.85 磨矿 330 3 8 90.41 631.31 ２.3 破碎流程的选择与计算 ２.3.１计算总破碎比 S=D/d=1000/12=83.33 ２.3.2初步拟定破碎流程 根据总破碎比，选用三段一闭路破碎流程。 ２.3.３ 计算各段破碎比 平均破碎比 Sa=S1/2=83.331/2=4.36 取S1=S2=4.0； S3= S/ S1* S2=5.2 ２.3.４计算各段破碎产物的最大粒度 D5=D/S1=1000/4.0=250 D9= D/ S1*S2=1000/4.0*4.0=62.5 D11= D/ S1*S2* S3=1000/4.0*4.0*5.2=12 ２.3.５计算各段破碎机排矿口宽度 破碎机排矿口宽度与破碎机型式有关，即与最大相对粒度有关。初步确定粗碎用旋回破碎机，中碎用液压圆锥破碎机，排矿口宽度为： e2= D5/Z1=250/1.45==172.4 取180mm e4= D9/Z2=63/1.9