第7章节 金属制造工艺.ppt

　　切削部分的组成如下： 　　(1)前刀面刀具上切屑流过的表面。 　　(2)主后刀面切削刀具上与工件加工表面相对的表面。 　　(3)副后刀面切削刀具上与工件已加工表面相对的表面。 　　(4)主切削刃前刀面与主后刀面的交线，起主要的切削作用。 　　(5)副切削刃前刀面与副后刀面的交线，起辅助切削作用。 　　(6)刀尖主切削刃与副切削刃的交点，为提高刀尖刚度及耐磨性，刀尖可磨成圆弧，形成过渡刀刃。 　 　　2)刀具切削部分角度 　　车刀的切削部分包括五个主要的基本角度，即前角γ0、后角α0、主偏角κr、副偏角κr′、刃倾角λs，如图7-14? 图7-14车刀的主要角度 　　正确选择刀具角度，对保证加工精度、提高劳动生产率有着十分重要的意义。下面对车刀的几个角度的选择提供几个原则。 　　(1)前角γ0的选择。前角大小影响切屑流出的难易程度及刀刃的强度。增大前角，切屑易流出，可使切削力下降，切削时省力，但过大的前角会降低刀刃的强度。当加工塑性材料时，工件材料硬度较低或是在精加工时，前角可取大些，如使用硬质合金刀具加工低碳钢时，γ0=25°～30°；加工铝或铜时，γ0 =30°～40°。减小前角，可提高刀刃强度，但切屑流出不畅，一般在加工脆性材料，或加工硬度较高的材料及粗加工时往往减少前角，如使用硬质合金刀具加工不锈钢时，γ0 =15°～25°，加工高碳钢时γ0 =-5°。 　　（2）后角α0的选择。增大后角，可以减少刀具后面与工件之间的摩擦，但过大的后角要降低刀刃强度，容易损坏刀具。当加工塑性材料时，后角可以取大些，如采用高速钢车刀加工中、低碳钢或精加工时，α0 =6°～18°。当强力车削或粗加工时，适当减小后角，以提高刀刃强度，如硬质合金车刀粗车碳钢工件时，α0 =6°～8°，精车时α0=8°～12°。 　　（3）主偏角κr的选择。在切削深度和进给量不变的条件下，增大主偏角，使轴向切削力增大，径向切削力减小，有利于加工细长轴类零件，减小因径向力引起的工件弯曲变形，提高加工精度，使振动减小。但是，增大主偏角，会使参加切削工作的主切削刃长度缩短，刀刃单位长度上切削负荷加大，散热性能下降，刀具磨损加快。通常加工细长轴时， κr=75°～93°；加工硬材料时， κr=10°～30°；粗车、强力车削时，κr=60°～70°。 　　（4）刃倾角的选择。增大刃倾角有利刀具承受冲击。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面方向流出；为负值时，切屑向已加工表面方向流出。通常精车时，λs=0°～4°；粗车时，λs =-5°～0°，有冲击负荷或断续切削时, λs=-15°～-5°。 　　3）刀具材料 　　刀具材料性能的优劣是影响表面加工质量、切削效率、刀具寿命的基本因素。正确选择刀具材料是设计和选择刀具的重要内容之一。刀具材料应具备高硬度、高耐磨性、高红硬性和足够的强度及韧性，除此之外，刀具材料还要有良好的工艺性及经济性。常用刀具材料分为工具钢、硬质合金、陶瓷及超硬材料四大类。 　　3.切削液 　　切削液主要用来减少摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和保证表面加工质量有着重要意义。切削液有以下作用： 　　（1）冷却。 　　切削液浇注在切削区域后，通过切削热的传导、对流和汽化，使切屑、刀具和工件上的热量散逸而起到冷却作用。冷却的目的主要是降低前刀面的温度，以提高刀具的耐用度。 　　（2）润滑。切削液在切削过程中渗透到刀具、切屑和工件之间形成润滑膜而达到润滑目的。 　　（3）洗涤和排屑。浇注切削液可冲走切削过程中留下的细屑和磨粒（磨床加工时），从而起到冲洗作用，以防细屑刮伤工件表面和机床导轨表面。在深孔加工时，注入切削液可以起到排屑作用。 　（4）防锈。在切削液中加入防锈添加剂，如亚硫酸钠等，使金属产生保护膜，防止机床、工件受到水分、空气和酸介质的腐蚀，起到防腐作用。 　　4.工件材料的切削加工性 　　工件材料的切削加工性是指对某种材料进行切削加工的难易程度。在相同的切削条件下，若一定切削速度下刀具的耐用度较长，则该材料的切削加工性好，反之较差。切削加工性对加工质量和生产率有很大影响，所以在保证零件使用要求的条件下，应尽可能选择切削加工性好的材料。 　　对材料进行适当的热处理是改善切削加工性的重要途径，例如，对低碳钢进行正火，可降低塑性，提高硬度，容易断屑，加工面易获得较小的粗糙度值；对高碳钢进行退火，可降低硬度，改善切削加工性；对铸铁件切削加工前退火，可降低表层硬度，有利于切削加工。此外，调整材料的化学成分也可改善切削加工性，例如，钢中添加适量的硫、铅等元素，形成易切削钢，可提高刀具耐用度，减小切削力，易断屑，使加工质量和效率得以提高。 　　 　　5.零件的加工质量 　　1）加工精度 　　加工精度