第一章节 机械加工质量.pptVIP

2．误差补偿法 人为地制造出一种新的或者利用原有的一种原始误差去抵消另一种原始误差 例如预加载荷精加工磨床床身导轨；用校正机构提高丝杆车床传动链精度 3．误差转移法 将工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等转移到不影响加工精度的方向去 例如，镗模镗孔，主轴与镗杆采用浮动联接 4．误差平均法 例如，研磨加工高精度的轴和孔，利用误差相互比较、相互消除来提高精度；再如，刮研精密平板 5．“就地加工”法 例如车床配制主轴法兰盘；再如转塔车床加工转塔上的六个刀架安装孔 6．控制误差法 对付变值系统性误差必须采用可变补偿的方法 三种形式： 主动测量：加工过程中随时测量，随时进行误差补偿 偶件配合测量：以互配件中的一件作为基准去控制另一件 积极控制起决定性作用的加工条件：例如精密螺纹磨床的自动恒温控制 一、零件的表面质量及其对使用性能的影响 概述 表面质量是指零件加工后的表面层状态 表面质量影响零件的工作性能、可靠性、寿命 第三节 机械加工表面质量 表面质量的主要内容： 表面层的几何形状特征 表面粗糙度：即表面微观几何形状误差 表面加工纹理：即表面切削加工刀纹的形状和方向 表面波度：介于宏观几何误差与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差 伤痕：加工表面个别位置出现的缺陷 表面层的物理力学性能的变化 物理力学性能：表面层塑性变形引起的冷作硬化层深度；表面层硬度的变化；表面层内的残余应力；刀瘤引起的撕裂、折皱等；微观及宏观裂纹；性能（如极限强度等）的变化；重熔金属的沉积层 金相组织：相变；再结晶；过时效。 化学性质：晶间腐蚀和选择性浸蚀；表面脆化（氢脆） 二、表面质量对零件使用性能的影响 表面质量对零件耐磨性的影响 两零件作相对运动时，接触的凸峰处产生弹性变形、塑性变形、剪切等现象，即产生磨损；磨损达到一定程度，接触面积增大，金属分子间的亲和力使表面咬焊；表面轮廓形状、加工纹路以及吸附层、冷作硬化层等也影响耐磨。 零件表面层材料的冷作硬化，能提高表面层的硬度，增强表面层的接触刚度，减少摩擦表面间发生弹性和塑性变形的可能性，使金属之间咬合的现象减少，因而增强耐磨性。但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落，致使磨损加剧。 表面质量对零件疲劳强度的影响 表面粗糙度、划痕、裂纹等缺陷引起应力集中而产生疲劳损坏；表面层的残余应力和冷作硬化能提高疲劳强度（故有专门的表面强化工艺：喷丸、滚压）；但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落或产生裂纹，致使磨损加剧。 表面质量对零件抗腐蚀性能的影响 零件表面粗糙的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生化学腐蚀或电化学腐蚀；在应力状态下，特别是在拉应力状态下工作，容易出现裂纹，引起晶间破坏，产生应力腐蚀。 表面质量影响零件的配合性质 相配零件的配合关系是利用间隙量和过盈量来表示的，由于表面粗糙度的存在，使得有效的间隙或过盈量发生变化，影响配合精度和配合性质；动配合件的磨损改变原来的配合性质，影响动配合的稳定性；粗糙的静配合的实际过盈量比预定的小，静配合的可靠性差。 表面质量对零件其他性能的影响 零件的表面质量还将对零件的密封性能、零件的接触刚度、运动的灵活性和发热损失、原有精度等产生影响。 影响表面质量的因素 机械加工表面不可能是理想光滑表面 表面层材料加工时会产生物理、化学变化 切削力、切削热使表层产生各种变化 外界介质的腐蚀等等 三、影响机械加工表面粗糙度的因素及 降低表面粗糙度的工艺措施 1．影响切削加工表面粗糙度的因素 几何因素 尖刀切削时： 带圆角半径的刀切削时： 影响表面粗糙度的几何因素有： 刀具的几何形状和几何角度 进给量 刀刃本身的粗糙度 物理因素 切削力和摩擦力 塑性变形过程中形成的积屑瘤 切削过程中工件表面上形成鳞刺 工艺系统的动态因素——振动 机械振动分为自由振动、强迫振动、自激振动三大类，金属切削过程中，主要是强迫振动和自激振动两种类型 振动主要是产生波度、粗糙度而影响零件表面质量 2．降低表面粗糙度的工艺措施 合理选择刀具的几何角度 适当增大前角、后角 增大刀尖圆弧半径 减小主、副偏角 改善材料切削性能 减小材料塑性（采取正火、调质等方法） 细化材料晶粒（热处理） 合理选择切削用量 合理选择切削速度，避开积屑瘤、鳞刺产生的切削速度区 减少进给量 切削深度不宜过小 正确使用切削液 乳化液、硫化油、植物油等性能各有不同，应合理选用 采用辅助加工方法 常用的有：研磨、珩磨、超精加工等 提高工艺系统的精度和刚度 主运动和进给运动系统的精度要高 系统的刚度和抗振性好 受力变形和热变形要小 四、影响表面物理力学性能的工艺因素 1．表面层的残余应力 表面层残余应力的产生 当切削过程中表面层组织发生形状变化和组织变化时，在表面层及其与基体材料