五机械制造质量分析与控制.docVIP

第五章 机械制造质量分析与控制 5.1 加工质量 5.1.1加工精度 1.1加工精度与加工误差 加工精度是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互位置）的实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高，加工精度也愈高。实际值与理想值之差，称为加工误差。加工误差愈小，加工精度愈高。生产中所谓保证和提高加工精度，就是指控制和减少加工误差。研究加工精度，就是通过分析各种因素对加工精度影响的规律，从而找出减少加工误差的工艺措施，把加工误差控制在公差范围之内。 零件的加工精度包括三方面：尺寸精度、形状精度和相互位置精度，三者之间是有联系的。形状误差应限制在位置公差内，位置误差应限制在尺寸公差内，一般尺寸精度高，其相应的形状和相互位置精度也高。然而对于某些配合要求高或有特殊功用的零件，其几何形状和相互位置精度则往往有更高的要求。 2.获得加工精度的方法 （1）获得尺寸精度的方法 1）试切法 就是通过试切、测量、调整、再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。这种方法的效率低，操作者的技术水平要求高，主要适用于单件、小批生产。 2）调整法 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证被加工尺寸的方法。调整法广泛用于各类半自动、自动机床和自动线上，适用于成批、大量生产。 3）定尺寸刀具法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法，如钻孔、拉孔和攻螺纹等。这种方法的加工精度，主要取决于刀具的制造、刀磨质量和切削用量。其优点是生产率较高，但刀具制造较复杂，常用于孔、螺纹和成形表面的加工。 4）自动控制法 这种方法使用测量装置、进给机构和控制系统过程加工过程的自动循环，即自动完成加工中的切削、测量、补偿调整等一系列的工作，当工件达到要求的尺寸时，机床自动退刀停止加工。 (2)获形状度的方法 成形刀具法。成形刀具法的加工度主要取决于刀刃的形状精度。轨迹法的加工精度与机床的精度关系密切。例如，车削圆柱类零件时，其圆度、圆柱度等形状精度，主要决定于主轴的回转度、导轨精度以及主轴回转轴心线与导轨之间的相互位置精度。展成法常用于各种齿形加工，其形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。 3）获相互位度的方零件的相互位精度主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。 加工原理误差 调整误差 工件装夹误差 工艺系统静误差 加工前的误差 机床误差 刀具误差 夹具误差 原始误差 工艺系统受力变形 加工中的误差 工艺系统热变形 工艺系统动误差 刀具磨损 加工后的误差 内应力引起的变形 测量误差 4.研究加工精度的方法 研究加工精度的方法有两种：一是通过分析计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素的同时作用。主要分析该因素与加工误差间单独的关系。二是统计分析法，运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要研究各项误差综合的变化规律，一般只适用于大批量生产。 在实际生产中，这两种方法常常结合起来应用，一般先用统计分析法寻找误差的出现规律，初步判断产生加工误差的可能原因，然后运用单因素分析法进行分析、试验、以便迅速有效地找出影响加工精度的主要原因。 5.1.2 表面质量 1.加工表面质量的概念 加工表面质量是指零件加工后表面层的状态。表面质量可从几何与物理两方面进行评定。 （1）表面层的几何形状误差 表面粗糙度 是指加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高比值一般小于50(见图5.1)。是由加工中的残留面积、塑性变形、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统的高频振动等造成的。 波度 是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差。其波长与波高的比值等于50～1000。主要是由加工中工艺系统的低频振动引起的。 图5.1 表面粗糙度和波度 （2）表面层的物理力学性能 1） 表面层金属的冷作硬化 是指零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度