现代模具设计复习题.docVIP

1.塑件壁厚设计的基本原则是什么？ （1）壁厚尽量小。减小壁厚可节约材料和能源，缩短成型周期。 （2）壁厚尽量均匀。塑件壁厚均匀是保证塑件质量与尺寸精度重要条件。 （3）流程大小与塑件壁厚成正比。流程是指熔融塑料由浇口流向型腔各处的距离。各种塑料在常规工艺条件下，能够流动的最大距离是不同的。 （4）不同塑料均有推荐的最小壁厚值。塑件壁厚应满足成形时熔体充模流动和使用时的受力要求，在此前提下壁厚越小越好。 2.塑件螺纹的设计要点是什么？ 塑件上的螺纹可直接用模具成型，模塑成型的螺纹精度一般低于IT8级。通常直径小于6mm者不宜用细牙螺纹。塑件螺纹设计时应注意以下要点： （1）当塑料螺纹与金属螺纹配合时，其配合长度不应大于螺纹直径的1.5～2倍。 （2）同一塑件上前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相等，旋向相同，以简化模具结构。 （3）为防止塑料螺纹最外圈崩裂或变形，内外螺纹的始端和终端应留有0.2～0.8mm的无螺纹段。 （4）螺纹孔距塑件边缘的距离应大于螺纹外径的1.5倍，螺纹孔间距应大于螺纹外径的0.75倍，同时应大于塑件壁厚的1/2。 3.嵌件设计时要注意几点什么？ 设计带嵌件的塑件时应注意以下几点： （1）嵌件周围塑料层的厚度应足够大，以防止冷却过程中因收缩应力而引起塑件破裂。 （2）嵌件嵌入塑件的一端离塑件壁厚的外表面，也应留有适当的厚度，以防塑件收缩时因嵌件的阻挡而产生表面凸起。 （3）嵌件在模具内应可靠的定位，以防止合模时振动或因充模时熔体作用力而产生位移、变形或脱落。 （4）嵌件嵌入塑件部分应与塑件固结牢靠，防止工作中受力而松动或脱出。通常采用异型截面结构或滚花等措施来增加结合的牢固性。 （5）嵌件嵌入部分周边应有倒角，避免尖角引起应力集中而产生裂纹。 （6）嵌件伸出端的长度不宜超出固定部分直径的2倍，以免弯曲变形。 4.模具的十大类型是什么？ 模具的十大类型为： （1） 冲压模具—金属或非金属板材冲压成形； （2） 塑料成型模具 —塑料材料的成形加工； （3） 压铸模具—有色与黑色金属压力铸造成形； （4） 锻造模具 —采用锻压、挤压工艺成形金属零件； （5） 铸造模具 —金属浇铸成形工艺 ； （6） 粉末冶金模具 —粉末制品型坯的压制成形； （7） 玻璃模具 —玻璃制品成形； （8） 橡胶模具 —橡胶制品压制成形； （9） 陶瓷模具 —陶瓷制品成形； （10）经济模具（简易模具）—低熔点合金成形模具，硅橡胶模，环氧树脂模，陶瓷型精铸模，快速电铸成形模等 。适用多品种少批量工业产品用模具，有很高经济价值 。 5.分型面的选择通常遵循什么原则？ （1）为使塑件成型后能从模具中方便的取出，分型面的位置应选在塑件断面尺寸最大的部位； （2）塑件的脱模要靠安装在注射机动模一侧的推出油缸来完成，为方便脱模，模具打开后希望塑件能留在动模一边； （3）保证塑件外观质量和尺寸精度。对外观质量要求较高的塑件，分型面不应选在外观明显的位置； （4）分型面选择时，不应将抽芯距离大的结构作为侧向抽芯； （5）分型面的选择要有利于排气；考虑脱模斜度的影响和易于加工。 6.浇注系统的设计原则是什么？ （1）浇注系统结构设计应适应塑料的流动与充模特性要求； （2）为保证熔体快速平稳充满型腔，流经浇注系统的熔体热量及压力损失要尽量少； （3）在满足充模要求的前提下，浇注系统容积要尽量小，以减少塑料材料的消耗数量，以及缩短成型周期； （4）浇注系统的布局应使多型腔模具在注射充模时能同时充满，以保证各型腔塑件质量均匀一致； （5）防止型芯变形位移；防止制品变形；排气好；整修方便不影响外观。 7.脱模斜度的选用原则是什么？ 从有利于塑件脱模考虑，斜度越大越有利；但脱模斜度过大，会影响塑件尺寸精度，尤其对精密塑件。斜度太小，会增大塑件的脱模阻力或划伤塑件表面及产生顶出应力变形与破裂等缺陷。因此，塑件设计时应考虑以下原则： 在满足塑件尺寸公差要求的前提下，斜度可取大些，利于脱模；精度要求高的塑件，斜度取小值。 塑件高度或深度尺寸较大时，应选用较小的斜度。以免影响尺寸精度。 塑件形状复杂，不宜脱模的，应选用较大的斜度。（包紧力大）塑件材料收缩率较大的（收缩应力大），应取较大的斜度。 塑件壁厚较大时，应取较大脱模斜度值（因收缩包紧力大）。 塑件材料较硬脆的，易取较大的斜度。 塑件外表面的斜度应小于内表面的斜度（便于脱模），希望开模时塑件留在动模型芯时，塑件内表面斜度小于外表面。 增强塑料宜取较大斜度值，含有润滑剂等易脱模的塑件可取小值。上述原则有时可能互相矛盾，需综合考虑各种因素合理确定。 8.冷却系统的设计原则是什么？ 模具冷却系统设计的合理与否，对塑件的成形质量与生产效率至关重要，除通过计算确定相关参数以外，冷却回路的布局及结构设计应考虑如下