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生产与运作管理 第七讲 J I T 与 L P 小JIT与大JIT 领略丰田式管理 丰田式管理改造日本邮局 参考消息，2003/04/07 日本邮局 运转132年 全国24000家邮局—全都赔本经营 在邮务事业经常费用中，7成是人事费用 2003年交由民间经营 副总裁—丰田行政社长 高桥俊裕，“丰田之神” 董事—丰田汽车会长 奥田硕 改造日本邮局 7名来自丰田汽车物流企划部和生产调查部的精锐干部进驻试点邮局，组成T小组，手拿码表、数码相机、摄像机观察作业情况 引进丰田管理—“改善，干毛巾还要再拧一拧” ，“下功夫仔细研究每一个做业流程是天经地义的事情” 第一个星期—920项改进 第二个星期—1700项… 日本汽车 1933年，丰田成立 1950年，福特日产7500辆，丰田年产2600辆 1961年，日本超过意大利，第5位 1965年，日本超过法国，第4位 1966年，日本超过英国，第3位 1968年，日本超过西德，第2位 1980年，日本年产1100万辆，首次超过美国 1982-1990，汽车品种，美国36-53，欧洲49-43，日本47-84 汽车业生产运作方式回顾 手工生产方式—德国，1886-1914（现在还有） 大量生产方式—美国，福特T型车，1908-1914-1950s (1913年进中国, 250辆T型车) JIT生产方式—日本，TOYOTA，50-80年代 精益生产方式—日本及世界各国，1985-1995- 中国—90年代初，一汽的带头和推动 福特T型车 生产方式的优缺点分析--手工生产方式 完全对应顾客需求 依靠手工技艺和技巧（有时质量很高） 没有完全相同的产品 效率低，成本高，产量少，缺乏一贯性和可靠性，易出故障和废品 生产方式的优缺点分析—批量生产方式 单一产品 标准化的零部件 装配简单化—专业高效的机器，广泛的分工，标准化操作 生产率大幅上升，成本大幅下降，生产运作过程的巨大变革，使美国由此走向生产大国 批量生产方式的威力 实际效果--T型车的生产节拍和成本比较 1908-1914，514分钟-1.19分钟 1908-1926，850美元-290美元 生产方式的优缺点分析—批量生产方式 工业工程师—使工作变得枯燥乏味，工人—会说话的机器 生产线连续运作—缓冲要求，过量的库存、工人、供应商、场地等，浪费惊人（大量生产运作工厂的20%运作面积和25%的工作时间返修废品） 缺乏柔性，缺乏品种变换能力—庞大的专用机器体系 时代变化— 用户需求偏好—从有没有发展为好不好，更具选择性 生产观念—从生产为中心转变为顾客需求为中心 资源价格持续上涨—对日本意味着什么？ J I T 与 L P 二战后最重要的生产管理方法 今日主题 第一部分 概念/历史 第二部分 JIT/LP的基本思想 第三部分 JIT/LP的主要内容 第一部分 概念/历史 术语解释 JIT—JUST IN TIME，准时制生产，实践层次 LP—LEAN PRODUCTION，精益生产，精细生产，JIT的理论升华，指导企业从事生产管理活动的全新理论体系 起源—TOYOTA，也叫丰田生产方式TPS（很多译法） 背景—大量大批的生产运作方式渐现弊端+日本 JIT的别名 （1）无库存生产方式（Stockless production） （2）零库存（Zero inventories） （3）一个流（One-piece flow） （4）超级市场生产方式（Supermarket production） （5）丰田生产方式（Toyota Production System—TPS） JIT的诞生—为何在日本 战后萧条，经济十分困难 没有资金购买技术设备，大规模建厂 市场很小，土地、空间也小 基础比美国落后十倍 JIT的诞生—为何在日本 丰田英二，大野耐一福特取经，但不盲目 冲压设备试验成功—简单的换模技术突破了“批量小、效率低、成本高”的固有逻辑 随后看板管理成功施行—超市商品管理，随卖随上，正确的时间提供正确数量的正确产品 Eiji Toyoda - Japanese Industrialist born 12 September 1913 a prominent Japanese industrialist largely responsible for the success of car manufacturer Toyota. Taiichi Ohno大野耐一 Pioneers of Lean Manufacturing Ohno had a reputation of creating fear in others.? He was often called “ruthless” i