多工位自动传递冲压夹具选择.pdfVIP

多工位自动传递冲压夹取方式的选择 多工位自动传递冲压是把多道工序的模具放置在一台压机上，在压机滑块的一次往复运动 中，利用自动机械臂把工件按工位顺序顺次传递，完成落料，冲孔，弯曲，拉伸，切边，切断 分离等全部工序。可以开卷后在模具内落料，也可落料好成垛板件缷垛后送入。压机一次冲程 即可完成一件或多件成品。也可在工序中增加空工位来实现工件的 X,Y,Z 方向的旋转与移动补 偿，在简化模具构造的同时，亦能完成复杂形状的零件。 目前欧美汽车钣金企业70% 以上的零件采用此种方式，是目前汽车钣金件效能最高的生产方 式。多工位传递冲压在欧美运用较早也比较成熟，主要要原因在于压机技术成熟，但随着国内 汽车行业的快速发展，钣金零部件行业竞争日趋激烈的形势之下，越来越多的钣金冲压企业开 始全自动化生产线的投资与改造。自动化生产线的核心是安全和高效，为了实现此目的，代替 人工的工件夹持与传递成为生产线成败与否的关键部分。 自动夹持与传送即使用机械手来实现工件在相邻工位的传送，实现全自动化生产。目前国 内汽车钣金冲压企业多使用人工来完成工件在工位间的传递，操作工人站在压机两侧，如果有 4 个工位，则总计需要 5~6 个操作工人。 从人工到自动化的改造是这类企业目前所面临的一大课题。 在自动化改造规划过程中，采用什么样的夹具或机械手来实现工件的传递无疑是规划初期的 重中之重，它会影响到整个生产线改造的最终效果，是投资成败的关键因素之一。 多工位冲压自动传送系统分为2 个部分，第一是双臂横杆伺服驱动系统，第二是夹持部分。 本文主要说明夹持部分中夹取方式的选择，因为夹取方式影响到横杆伺服驱动系统的运行轨迹， 影响到压机最大生产潜能的发挥，也更影响到模具的设计。 夹取方式主要有 4 大类： （1） 一般夹具：采用简单的机械结构，或弹性机构，或电磁铁，或利用 SMC 气动或液压元 件等实现夹指的动作等。此类夹具的特点是成本低，拆换调整不便，可靠性不高。 （2 ） 铲具：此类夹具是上述夹具中铲状夹具的改进，配有光栅传感器感知工件是否移位或滑 落，但是需要工件有棱角便于铲手的抬起。 （3 ） 吸盘：吸盘多用于汽车覆盖件，外观要求高的零件。多用于工业机器人端拾器。吸盘方 式的生产节拍比多工位传送低，能耗比多工位高。 （4 ） 气动夹钳：运用气压和机械的结合来实现工件的夹紧与松开。 铲具 吸盘 夹钳 吸盘的运行轨迹： 气动夹钳和铲手的运行轨迹： 吸盘有 8 个运行动作，夹钳有 6 个运行动作，因此夹钳的运行时间短。另外吸盘一般要伸入到 模具中心部吸取工件，且在 Z 轴有上下运动，需要伸入模具内距离更长和更大的模具开模空间， 因此运行时间比夹钳高。 以下是吸盘和夹钳的模具开模行程比较： （1）Y 向伸入距离比较 （2 ）Z 向开合模行程比较：