基于c8051f020的伺服阀温度零漂测控系统.pdfVIP

C8051F020 C8051F020 基于CF002200的伺服阀温度零漂测控系统 以高性能单片机C8051F020为核心控制芯片的自动测控系统，能自动测温，到测温点自动输 出线性电流、自动采集负载压力等，并进行计算、显示及打印测试数据，其可靠性、精度、 效率都大大提高。 1 系统方案设计 系统进入温度零漂测试状态时，由嵌入式微计算机控制，升温信号通过光电隔离控制 固体继电器组去驱动油箱里11个功率是kW级的加热管快速升温。到某个测温点时，自动输 出经D／A转换后的模拟三角波周期信号加在伺服阀的 绕组上，驱动伺服阀工作，使得阀 的两个负载腔的压力值随控制电流大小呈差动变化。压力的变化作用在压力变送器上，经A ／D不断采样比较，当差值为最小时 (一个周期出现两次最小值)，计算机由此计算出对应 加在伺服阀上的电流零偏值。当循环到最高温度后，自动关闭加热器，并控制电磁阀打开水 冷散热器降温，然 后重复以上测试过程，直到降温回到起始温度点，结束测试。这中间计 算机实时显示、打印当前温度点的温度和所需要的数据，控制系统框图如图1所示。 2 硬件组成 C8051F020是完全集成的混合信号系统级MCU芯片(SoC)，单片内集成了构成一个单 片机数据采集或控制系统所需要的几乎所有模拟和数字外设及其他功能部件。这些外设或功 能部件包括：模拟多路选择器、ADC、可编程增益放大器、 DAC、电压比较器、电压基准、 温度传感器、定时器、内部振荡器、RAM、Flash存储器、看门狗等。其以“流水线”结构方 式处理指令，运行效率高，大 部分只要1个或2个系统时钟。这极大地简化了硬件设计，可 以很方便地在其外围扩展相应调理电路组成整个硬件系统。在D／A转换通道电路中，来自 F020内 部电压基准VREF经U1缓冲放大，作为U2负端的基准电压，U3正端接F020的DA 单级性输出，经一阶低通滤波器、缓冲放大处理后变为0～±5V输出 信号。由于偏移电路的 存在，芯片D／A端口初始化设置前或复位瞬间，将产生－5mA 的瞬间电流，对伺服阀产 生不良的冲击。为避免这一情况的发生，用一路 I／O经光电隔离后去控制一只OM－RON 高响应继电器(约1ms)，根据指令接通和断开与伺服阀的连接，如图2所示。 在A／D采集通道电路中，模拟输入信号经一阶低通滤波器，缓冲倒相后输出，如图3 所示，有三路相同的电路，经内部模拟开关切换。 8位LED 显示、5个软键盘输入，采用了专用的CH452数码管显示驱动和键盘扫描控 制芯片，其外围电路极简单，接口速度快、性能稳定，与C8051F020控制器采用4线串行接 口，主要是以其硬件来实现其大部分功能，编程相对简单，如图4所示。 温度的控制是由光电隔离电路、G3NA－220B 固体继电器和水阀继电器等器件所组成 的，分别用来控制油箱的加热管或水冷散热器以升温和降温。整个电路采 取了多种抗干扰 措施，其中在输入和输出加有WS系列三端口V／V电压输入、V／I电流输出型隔离端子。 温度和压力变送器的输出信号为0～5V。电流输出为0～±5mA，恒流特性，在阀绕组阻抗 变化范围内，精度达0．2％。 电源采用纹波较小、EMI较好的模块式一体化的线性电源。采用嵌入式微型打印机打 印简单的汉字和数据。 3 数据采集处理 系统的D／A 模拟输出Vo=5×(D-2 048)／2 048，D 值范围为0～4 096，即为0～±5V 输出，经V／I隔离转换成0～±5mA的控制电流。隔离器件精度优于0．3％。D／A模拟转 换电流分辨率=模拟电流值／D=5／2048≈2．4414μA 由于阀的迟滞存在，要求加在伺服阀控制绕组上的三角波电流信号的频率要低，其周 期T=20 s。将组成周期三角波形的数字值放在DA 中的4 096个缓存器中。当启动DA 自动 转换时，由T3定时器控制，每20／4096=0．004882s中断一次，将缓冲区的波形值送出。 由于采用的是22．1184MHz晶振作为时钟源，C8051F020处理的速度很快，在程序中断的4． 88ms 时间里完成采集和相关滤波处理计算是绰绰有余的。系统同时对1路油温、1路室温、 2路压力信号进行采集，采样频率20kHz，连续循环采集后，进行去除最大和最小值和数字 平均值滤波法对采集信号进行滤波。 伺服阀温度零漂试验的升温和降温周期随外界气候而变化，大约1个多小时，因为在温 度点测试时间相对较短，即该点实际的温度变化在约20s的测试时间里变化不大，故对每个