数控加工工艺与编程教学课件--第4章 数控加工工艺的编制.pptVIP

2.孔加工切削用量的选择 孔加工为定尺寸加工，切削用量的选择应在机床允许的范围之内选择，应查阅手册并结合经验确定。 (1)孔加工时的主轴转速n(r/min)，根据选定的切削速度vc(m/min)和加工直径或刀具直径计算。(2)孔加工工作进给速度vf，根据选择的进给量和主轴转速计算。(3)攻螺纹时进给量的选择取决于螺纹的导程，由于使用了带有浮动功能的攻螺纹夹头，攻螺纹时工作进给速度 在确定工作进给速度时，要注意一些特殊情况。例如，在高速进给的轮廓加工中，由于工艺系统的惯性在拐角处易产生“超程”和“过切”现象，如图4-29所示。因此，在拐角处应选择变化的进给速度，接近拐角时减速，过了拐角后加速。 图4-29拐角处的超程和过切现象 (a) 超程； (b) 过切 2.机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的，而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。如图4-11所示为数控车床的参考点与机床原点。数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。 图4-11数控车床参考点 3.加工坐标系 加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。 在加工过程中，数控机床是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行加工的。编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中进行设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的,这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。 ? 阶段5 确定刀具与工件的相对位置 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点通常选择在零件的加工原点。 1.对刀点的选择原则 对刀点一般按以下原则确定。 （1）所选的对刀点应使程序编制简单。（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置。（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置。（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。 刀位点是刀具的基准点，也是对刀时的主视点，反映刀具在坐标系中的位置。车刀的刀位点为假想刀尖，钻头的刀位点为钻尖，球头铣刀的刀位点为球心，平底铣刀的刀位点为端面中心。 在使用对刀点确定加工原点时，需要进行对刀。所谓对刀是指使刀位点与对刀点重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。刀位点是指刀具的定位基准点。 2.对刀方法 对刀的精确程度将直接影响加工精度，目前对刀方法有试切对刀、机内对刀和机外对刀3种。 （1）试切对刀。其基本原理为先使用标准刀具，在各个坐标轴方向上接触工件表面，并分别置各坐标轴相对坐 标值为零，然后更换其他刀具，以同样的方法接触工件表面，各轴显示的相对坐标值即为刀具补偿值，具体操作步骤与机床类型有关。（2）机内对刀。机内对刀是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀的长度，对刀镜与支架不用时取下。对刀时，用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量移动刀架使刀尖与对刀镜内的中心点重合，然后将显示器中的光标移到相应的刀具补偿号上，按“自动计算”键，这把刀各个方向上的长度就被自动计算出来，并存入刀具补偿号中。（3）机外对刀。机外对刀是用对刀仪测量出刀具刀位点到刀具台基准之间在X、Z方向