发动机罩内板整形模结构轻量化.docVIP

发动机罩内板整形模轻量化研究 摘 要： 本文对发动机罩内板整形模进行有限元分析，并且在拓扑优化的指导下，对传统模具母体设计进行优化改进，再通过有限元分析，验证改进结果满足设计要求，从而实现模具轻量化要求。 关键词：冲压模具 有限元分析 拓扑优化 轻量化 0 前 言 基于有限元分析的拓扑优化技术是一项新型的设计方法，它可以在方案设计阶段为设计者提供概念性设计，给出零部件甚至机构原型合理的材料布局，减轻结构质量，提高结构的强度和刚度。 本文利用通用有限元分析及优化软件Hyperworks对发动机罩内板整形模的传统模具结构分析(强度分析和刚度分析及其稳定性分析)，根据传统设计结构的应力和位移分析结果以及约束情况，确定优化空间，定义优化参数，进行拓扑优化，得到优化后模具筋板的大致形状，在满足模具强度、刚度、稳定性的前提下，对模具结构进行改进，实现模具结构轻量化，减少模具制造过程中的材料利用，以达到降低模具制造成本，实现国家节能减排的目标。 1 加载方式的确定 现有模具结构设计方法及问题 1.1 现有模具结构设计方法 1.2 现有设计方法存在的问题 2. 模具结构轻量化设计流程 3. 结构强度计算方法的验证 4. 算例 4.1 加载方式确定 4.2 现有设计结构强度计算 4.3 优化计算 5. 结论 加载方式的选择直接影响计算的正确性和计算精度，冲压过程速度较慢，因此可以当成一个准静态过程，特别是对于整形工序来说，当机床完全压到位时压力达到最大压力，机床、模具、工件没有相对运动，因此完全可以按静态加载方式来模拟整形过程。 冲压整形过程中，机床工作台可视为不变形体，即刚体；而模具则必须视为可变形体，即柔体；基本工作结构可用图所示。 图 整形模具工作结构图 仿真模型的加载方式可以分为两种： 一是将下模固定，在上模顶面加载整形力，将上模座设定为刚体，这样可以保证上下模座贴紧机床工作台面，与实际工况相符，但这样将使得上模座各处出现相同的传力状态，导致力传递到整形刀块时为均匀载荷，这与整形刀块实际受力状态不符，导致计算出来的应力值出现偏差，如图（a）所示。 二是将下模固定，在上模顶面加载整形力，将上模座设定为柔体，这样将力传递到整形刀块时考虑到了上模座的受力变形，受力情况与实际吻合。但整形力将在上模座上产生一个弯矩M，使得上模座顶面产生变形，从而无法保证上模座顶面贴紧机床工作台面，计算所获得的变形量值将出现偏差，如图（b）所示。 (a) (b) 图 整形仿真过程的加载及模具变形示意图 因此分析过程中选择第二种加载方式（图（b）所示），分析下模座时在上模座加载，下模座固定；分析上模座时在下模座加载，上模座固定。1 有限元模型的建立 模具的受力状态大致可以分为工作状态的载荷（800T）、起吊、翻转、堆放变形，本文利用MSC/NASTRAN进行静力分析，在工作状态时通过上模座加载，下模座3所示． 图3 模具结构有限元模型 2.2结果与分析 对传统设计的模具结构进行有限元分析，得到上模最大位移为0.177mm，最大拉应力为77.72Mpa，最大压应力为171.3Mpa,如图4、图5所示。下模最大位移为0.151mm，最大拉应力为50.7Mpa，最大压应力为145.9Mpa。模具总重量为12292kg。由于该模具材料为HT300，抗拉强度许用值为300Mpa，抗压强度许用值为900Mpa，所以受力满足要求，但是存在优化空间。  图4 传统设计上模Z向位移图（反面） 图5 传统设计上模拉应力图（反面） 3模具的拓扑优化 拓扑优化的目标是寻找承载结构的最佳材料分配方案，得到结构的最佳形状．即在一个给定的空间区域内，依据己知的负载或支承等约束条件，解决材料的分布问题，从而使结构的刚度达到最大或使输出位移、应力等达到规定要求。拓扑优化过程包括3部分：① 定义进行拓扑优化的区域；② 定义优化参数；③ 进行拓扑优化．定义优化参数包括定义约束、目标函数、收敛公差等，Hyperworks软件能够自动进行多次迭代运算，直到满足优化参数中所规定的收敛公差． 通过对传统模具的分析，确定模具结构中的筋板布局形式为主要的优化对象。由于优化的目标是为了求得材料的最佳分布，选用的Altair公司的Hyperworks软件下Optistruct模块作为分析工具，该工具是目前工程界使用最为广泛的拓扑优化计算工具，优化过程如下： 优化过程中用体积作为优化目标，定义有体积分数，其表达式为： 体积分数=（当前总体积-初始非设计体积）/初始总体积 在进行拓扑优化计算时时，将采用应力约束方法来进行计算，设计目标为最大应力小于120Mpa，约束为体积分数最小，设计变量定义为空间材料的分布，优化对象为下