汽车新材料带来新挑战超高强度钢冲压工艺及仿真技术应用.docVIP

汽车新材料带来新挑战（图） ——超高强度钢冲压工艺及仿真技术的应用 2007.11.09 来源:《现代零部件》 关键词:机械零部件 　　近年来由于环保意识的加强和汽车安全性要求的日益提高，世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。各大汽车公司纷纷通过汽车轻量化技术减少燃油消耗、降低发动机的废气排放。为使汽车轻量化后仍能满足碰撞安全性能，各大汽车公司在优化汽车框架和结构的同时，已把工作重点转向新材料新工艺的应用。先进高强度钢(AHSS)和超高强度钢(UHSS)越来越得到重视，并大量应用于车身制造。以美国通用公司为例，15年前其车身材料78%采用低碳钢，高强度钢的使用很有限。到2004年高强度钢的使用率大幅度上升，低碳钢的使用率已减少至40%，已开始采用AHSS/UHSS，其使用率达到12%。2006年AHSS/UHSS的使用率增至18%。和普通高强度钢相比，AHSS/UHSS在冲压过程中不仅会造成较大的弯曲回弹和扭曲变形，而且还会产生严重的侧壁卷曲(Sidewall Curl)，如图1所示。这将严重影响冲压件的形状尺寸精度和整车装配。AHSS/UHSS 的回弹控制对当今冲压成形工艺提出了新的挑战，成为汽车制造行业和学术界正在研究的一大热门课题。 图1 DP600和HSLA450冲压件的回弹差异 　　AHSS/UHSS冷冲压工艺及仿真技术的应用 　　1.产品设计中的回弹控制 　　众所周知，小弯曲半径的设计可使材料应力进入深度屈服，有助于降低回弹。但由于AHSS/UHSS材料抗拉弯性能较差，为避免冲压过程中的开裂问题，其弯曲半径和板材厚度的比值必须加以控制。AHSS/UHSS材料抗 　　拉弯性能的试验及失效准则的研究尚处于研发阶段。目前从几何形状来考虑，在局部采用加强结构(如图2的局部凹形或阶梯形状)是一种有效控制回弹的方法。相关试验证明图3所示的侧壁加强肋可减少翼子板上边梁(DP600)90%以上的回弹量。 图2 DP600和HSLA450冲压件的回弹差异 图3 具有侧壁加强肋的翼子板上边梁 　　2.冲压工艺中的回弹控制 　　合理的冲压工艺能够改善板料的应力状态以达到减少回弹的目的。当前普遍采用以下两种方法：过拉伸法和变压边力法。 　　（1）过拉伸法 过拉伸法(Post-Stretch)是利用活动的拉伸肋或阶梯形状等工艺补充在冲压趋近完成的最后阶段使板料得到充分拉延从而减小回弹和侧壁卷曲。图4充分证明了该工艺的有效性。 图４　过拉伸发工艺与常规拉延工艺冲压件回弹的比较 　　（2）变压边力法 压边力是控制板料流动的主要工艺参数之一。变压边力法(VBF)即在冲压开始时采用低压边力来允许板料流动避免板料开裂，但在冲压趋近完成的最后阶段迅速提升压边力使板料得到充分拉延。图5和图6显示了变压边力法在控制双相钢DP590冲压回弹中的应用。和常压边力法(CBF)相比，变压边力法能够有效地降低侧壁卷曲。 　　3.模具型面的回弹补偿 　　试验表明，对于形状复杂的AHSS/UHSS冲压件，产品设计和工艺方法上的考虑只能抑制却不能完全消除回弹。因而国内外许多专家学者在回弹补偿方面进行了大量的研究。传统的方法是通过反复试验来调整模具型面使冲压件卸载后的回弹形状与期望的形状相符，但是时间长、费用高。随着计算机仿真技术的发展，使用仿真手段对冲压件的回弹变形进行准确预测进而提供模具型面的回弹补偿(Springback Compensation)方案是一种简便快捷的有效手段。准确的回弹预测是回弹补偿成功的前提，它一直是冲压成形仿真的研究重点。自1993年以来的五届板料成形三维数值仿真国际会议NUMISHEET均有关于回弹预测的标准考题。DaimlerChrysler在NUMISHEET′05特意设计了AHSS/UHSS和铝合金材料回弹预测的标准考题II（见图7）。回弹预测的精度主要取决于用户对软件的应用程度、精确的材料仿真模型、合理的有限元单元选择和精确的接触算法。事实证明，对这些因素的综合考虑能够使回弹预测与实测结果比较吻合（见图8）。 　　一般的计算机仿真回弹补偿可以概括为以下两种方法：前弹法(Springforward)和几何修正法。前弹法是在冲压完成瞬间的板料内应力上乘以一个反向因子，将其回弹形状作为补偿后的模具型面进行下一轮试错修正直到回弹形状与期望的形状相符。该方法在试错循环过程中能够维持产品的截面线长不变，有利于保证产品的尺寸精度，但是对形状复杂的零部件很难得到一个合适的反向因子使得产品各处均满足规定的尺寸公差。几何修正法是将模具型面各处沿着相应的回弹偏差方向做反向修正，通过反复试错直至收敛。该方法收敛速度快但产品的截面线长在试错循环过程中不断地变化。前弹法和几何修正法都是在板料