机床电气与可编程控制器故障分析与维修.docVIP

第5章 机床电气与可编程控制器的故障分析与维修 5．1 可编程控制器(PLC)简介 5．1．1 PLC与外部信息交换 1. 机床至PLC—机床侧的开关量信号通过I/O单元至PLC 2. PLC至机床—PLC控制机床的信号通过PLC的开关量输出接口送到机床侧 3. CNC至PLC—由CNC直接送入到PLC的寄存器 4. PLC至 CNC 5．1．2 数控机床PLC的功能 1. 机床操作面板控制 2. 机床外部开关输入信号控制 3. 输出信号控制 4. 伺服控制（主轴和伺服驱动装置的使能控制） 5. 报警处理控制 6. 软盘驱动装置控制 7. 转换控制 5．2 PLC的输入、输出元件 5．2．1 输入元件 1. 控制开关（按钮、可锁开关、急停开关和转换开关等） 2. 行程开关（直动、滚动、微动式） 3. 接近开关（电感、电容、磁感应、光电、霍尔式等） 4. 压力开关（液压油在波纹管或橡皮膜的压力） 5. 温控开关（利用热敏元件） 失效形式：不能闭和或断开、接触不良、撞块 诊断检查：弹簧有否卡死、测量接触电阻、调整 检查方式：金属片接近开关，看开关输出 故障原因：开关坏、电源故障 5．2．2 输出元件 1. 接触器——控制各种电动机 常见故障：线圈过热、噪声大、不能吸或断 维护要求：定期检查，可动部位灵活，固定件无松动；保持触点清洁 2. 继电器——工作原理相同，触头多，在电路中起信号传递和转换作用，可实现多路控制 3. 电磁阀——用于液压和气动系统中的电磁控制，加接续流二极管，减少对系统的干扰 4. PLC的开关量输出 5. 各种指示灯 5．3 数控机床PLC控制的故障诊断 5．3．1 数控机床PLC故障的表现形式 CNC报警直接找到故障的原因 有CNC故障显示，但不反映故障的真正原因 故障没有任何提示 对后两种情况，可利用系统的自诊断功能，根据PLC的梯形图和I/O状态信息来分析和判断故障的原因 例 配SIEMENS系统的机床显示某报警号，其内容是进给禁止。引起报警的各种因数以输入信号I和标志信号F出现在PLC程序中。（报警号标志 F130.1、伺服准备好F122.7、进给起动I5.2、润滑准备好标志F122.0,逻辑关系为： 通过操作面板DIAGNOSIS软键，在CRT上PLC状态菜单中观察IB、FB输入及标志字状态位F122.0不为1润滑没有准备好导致进给停止 5．3．2 数控机床PLC故障诊断的方法 1. 根据报警号诊断故障 2. 根据动作顺序诊断故障 3. 根据控制对象的工作原理诊断故障 4. 根据PLC的I/O状态诊断故障 5. 根据PLC梯形图诊断故障 6. 动态跟踪梯形图诊断故障 分别叙述如下： 1. 根据报警号诊断故障 例：配西门子820数控系统的加工中心，产生7035号报警，查阅报警信息为工作台分度盘不回落。 处理方法：针对故障的信息，调出PLCI/O状态与拷贝清单对照。 SQ28检测分度盘旋转到位，对应PLC I/10.6，SQ26检测分度盘旋转到位，对应PLC I/10.0,工作台分度盘回落由PLC/O Q4.7通过KA32驱动电磁阀YV06动作来完成（在PLC状态中观察到I10.0 Q4.7均为0，KA32 YV06均不动作）手动YV06再观察工作台分度盘是否回落，以确定故障部位。 2. 根据动作顺序诊断故障 例：某立式加工中心自动换刀控制示意图。故障现象为换刀臂平移至C时，无拔刀动作。 1—刀库 2—刀具 3—换刀臂升降油缸 4—换刀臂 5—主轴 6—主轴油缸 7—拉杆 3. 根据控制对象的工作原理诊断故障 例1：FANUC 0T系统数控车床的尾座套筒的PLC输入开关如图，踏开关使套筒顶紧工件时，系统报警 例2：配备FANUC 0T系统的数控车床，产生刀架奇偶报警，奇数位刀能定位，而偶数位刀不能定位刀架位置编码器有五根信号线输入至PLC，在刀架的转换过程中，五根线根据刀架的不同位置的变化而进行不同的组合，当#634恒为1时，则刀架信号将恒为奇熟。 4. 根据PLC的I/O状态诊断故障 例：某数控机床出现防护门关不上，自动加工不能进行的故障，而且无故障显示。该防护门是由气缸来完成开关的，关闭防护门是由PLC输出Q2.0控制电磁阀YV2.0来实现。检查Q2.0的状态为“1”，但电磁阀YV2.0却没有得电，由于PLC输出Q2.0是通过中间继电器KA2.0来控制YV2.0的，检查发现，中间继电器损坏引起故障。 5．4 电源维护及故障诊断 数控机床的电源装置通常由电源变压器、机床控制变压器、断路器、熔断器和开关电源等组成。 5．4．1 电源配置 数控机床从供电线路上取得电源后，在电器控制柜中进行再分配。根据不同的负载性能和要求，提供不同