不合格品控制程序车载.docVIP

文件修（制）订履历 N0. 版次 修(制)订日期 修（制）订内容 拟制人 1 2 3 1.0 1.1 1.2 2017-09-16 首次发布 文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在 “[ ]”中填写该单位发放文件份数）： ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 研发部 [ 1 ] ( √ ) 技术部 [ 1 ] ( √ ) 计调部 [ 1 ] ( √ ) 生产部 [ 1 ] ( ) 销售部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人事行政部 [ ] ( √ ) 采购部 [ 1 ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( √ ) 仓库： [ 1 ] 拟制 日期 审核 日期 批准 日期 目的: 确保不合格品得到标识、隔离和处置，并防止不合格品因被误用而造成损失。 范围: 本公司生产中所有不合格品（包括来料、半成品和成品）的控制。 定义: 3.1 IQC（Incoming Quality Control）：进料品质控制。 3.2 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会。 3.3不合格品 3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品 3.5特采AOD（Accept On Deviation）：对使用或放行不符合要求产品的书面认可，限用于某些特定不合 格特性，在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。 3.6返工：某工序未达标准要求，经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。 3.7报废：对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。 3.8重大不合格：.经投诉过的外观问题点； b.重要尺寸超过公差且影响实配功能； c.制程异常处理超出4H，相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷； d.调机3次未改善的外观问题点； e.漏工序加工，造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。 3.9一般不合格：a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能； b.调机已改善的外观问题点； c.符合我司外观管控标准，但未被投诉的外观问题点。 职责: 4.1品质部：负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。 4.2生产部和仓库：负责不合格品的隔离和相关处置。 4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。 作业内容: 5.1检验标准的制定 5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。 5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。对于一些难以用文字准确描述的检验标准，品质部应提供相关的检查验收样板，以方便检验人员对标准的准确把握。 5.2来料不合格的控制（含外协回公司产品） 5.2.1 IQC按项目QE制定的材料标准检查来料（含环保要求），对不符合标准的来料做出不合格判定，并标识隔离。 对不合格来料走异常评审流程，QE复判确认-PMC给出用料时间-采购部依据缓急情况通知供应商 返工-品质跟进返工完成； 5.2.3 因供方或其它问题涉及内部挑选的： 1）.供应商无法在需求时间安排人员完成处理时： a.内部：采购联络内部PMC知悉，由内部PMC安排协调内部协助返工事宜，此时评审需有PMC签字 确认，再给到生产部主管签字知悉，并复印一份给到生产； b.外部：采购需知会供方内部会有工时转稼事宜，待产线完成返工时，把异常工时记录到评审单据 上，交采购完成工时转稼。 2）.如PMC签字是安排内部挑选或加工，就直接给到生产主管签字知悉; 3）.若PMC确认是“内部无法调配人手，不同意内部挑选或加工”时，需由采购联络供应商紧急派人 来厂处理，并签上处理方案； 4）.若采购联络供方无法有效派出人手时，需QC走单至采购何经理、PMC经理确认，由两位经理签 核意见，若意见达成一致，则按签核结果执行；若签核结果不一致时，QC需交单到品质经理做出复核， 最后交运营总监做最终结论，所有人依运营总监结论执行。 5.2.4 MRB成员包括：采购部、计调部、研发部、技术部(PE)、品质部（QE）、生产部等主管级以上人士。 5.2.5 MRB评审，各部门应在《来料检验与评审报告》上签署意见，处理方法需所有参会成员进行确认，如涉及评审各单位管理人员评审方案意见一致，即可行使评审输出结果；若各成员未能