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一、产品常见缺陷及原因 铁水常见质量缺陷 成分不合格，主要是S出格。 标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。 炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。 铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 按夹杂物的化学成分分类：①氧化物类夹杂物，②硫化物类夹杂物，③氮化物，④碳化物，⑤磷化物。 按加工性能分类：①塑性夹杂物，②脆性夹杂物，③球状（点状）不变形夹杂。 在冶炼、浇注过程中，炉渣、耐火材料侵蚀剥落进入钢中，脱氧产物未能完成全排出。 4 分层 铸机开口度过大； 成分偏析、夹杂物聚集造成。 5 鼓肚 铸机开口度过大； 辊间距大； 冷却强度不足 6 脱方 结晶器变形； 结晶器锥度不当； 冷却不均匀； 2、中板、连轧钢带常见缺陷 序号 缺陷名称 产生原因 消除办法 1 麻点 主要是由于加热过程中钢板表面发生严重氧化，在轧制时氧化铁皮破碎压入板面，经轧制后又脱落，使表面形成细小的凹坑。 控制加热温度和加热时间，除净表面的氧化铁皮。 2 瓢曲 钢坯加热温度不均、终轧温度过低、钢板两面冷却条件不一致，或是压下量分配不均。 采用厚度均匀的板坯，保证加热均匀，减少阴阳面温差，合理分配压下量。 3 氧化铁皮 主要是钢坯在加热过程产生的氧化铁皮未清除干净，轧制时被破碎压入钢板表面。 控制加热温度、时间，轧制时将氧化铁皮去除干净。 4 网纹（辊印） 轧辊质量不良，冷却不当，造成轧辊龟裂。 提高轧辊质量，无效冷却轧辊，发现龟裂及时换辊。 5 波浪（横折） 辊型曲线不正常、辊缝调整不当、加热不均时钢板易出现波浪。当带钢内部残余应力大于某一临界值后，或是张力过高超过材料屈服极限，而且开卷未配备消除横折印系统的情况下产生。 轧制钢板时正确调整轧辊、辊缝，保证钢坯加热温度均匀。钢带生产时通过控制成分、张力、轧后冷却制度，改善性能减少横折。 6 凹坑 轧辊、输送辊或钢带卷取机夹送辊表面粘有氧化铁皮等异物 注意检查轧辊、输送辊或夹送辊表面，发现异物及时清除。 7 塔形 卷板机的卷筒与推出器端头有间隙，或是限制辊与卷宗筒间的间隙调整不当；钢带有镰刀弯也会造成。 加强卷宗筒、推出器、限制辊的调整，避免钢带出现镰刀弯。 8 松卷 卷低温钢；推卷机不出卷或板卷出现塔形时，卷板机反转。 提高操作水平，减少卡钢、堆钢，并维护好卷板机。 9 裂缝（裂纹） 钢坯原有的裂缝、裂纹轧后残留在钢材上，或是皮下气泡、皮下夹杂在轧制中暴露；板坯加热不均也可造成开裂。 提高连铸质量，减少板坯的裂缝、裂纹；对裂纹坯进行修磨；保证板坯加热温度均匀。 10 夹杂 钢坯的夹杂在轧制过程暴露；轧制加热时，炉渣、耐火材料附在坯表面，压入后也形成夹杂。 提高冶炼质量，保证钢水纯净度，对坯料进行检查，保证坯料表面干净。 11 分层 钢坯有尾孔、气囊、内裂夹杂、成分偏析等缺陷，在轧制过程不能焊合。 提高连铸质量，加强板坯验收。 12 结疤 钢坯上的结疤轧后留在钢材，或是火焰清理痕迹不光滑；轧制过程出现凸块，再轧后形成。 13 气泡 钢坯有气泡。 尽量驱除钢中的气体。 14 性能冷弯裂 轧制过程工艺控制不当，钢材内部组织结构 15 过烧 加热温度很高、时间很长、锭坯内部除出现过热组织、晶粒粗大等缺陷外，还发生晶界氧化并在晶界上出现网状分布的氧化物，使晶间结合力大为降低或完全消失。金属过烧后，塑性加工时会沿晶界氧化物开裂，甚至破碎，金属的断口无金属的光泽。过烧的表面呈现鸡爪状和树皮状裂纹，使材料完全报废，无法挽救 含铜钢由于选择性氧化，铜含量富集，更易形成树皮状表面。防止的办法是合理控制加热温度及炉气成分，避免钢的过烧 3、棒材、高线、中型材常见缺陷 品种 缺陷名称 产生原因 消除办法 折叠 最常见是成品孔前某道次轧件出耳子、补刮伤，再轧后压成折迭。 完善孔型设计，加强轧机调整，提高钢坯加热质量，正确安装导卫装置，及时更换轧孔，防止轧件出耳子和刮伤。 耳子 由于轧制金属受压缩时，在孔型里容纳不下，多余的金属被挤到辊缝里形成。 加强轧机调整操作，合理分配压下量并根据钢温变化及时调整压下量；及时更换磨损严重的孔型，正确安装成品孔入口导板。 尺寸超差 孔型设计不合理，孔型磨损不均，新旧孔配合不当，轧机调整不当，钢坯温度不均匀。常见的有圆钢直径超大或偏小，钢筋纵肋超长或无纵肋，槽钢出现腿长或腿短。 完善孔型设计，加强轧钢调整操作。正确进行轧机，提高钢坯加热质量。 辊印（麻面） 轧孔严重不均匀磨损；成品孔粘有氧化铁皮；轧辊切削不良，残留刀花。 及时更换磨损严重的成品孔，提高轧辊切削质量。 错孔 成品孔下下轧槽未对正，相互错开一定位置。 换辊时注意上下槽的对正，防止轧辊轴向窜动