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江西工业工程职业技术学院 毕业论文 题目：复合冲压成型模具设计体会 学生姓名：曹志强 指导老师：李奇 院系：机电工程系 专业：模具设计与制造 级别:2008级 江西工业工程职业技术学院 2011年4月 任务书 专 业 机电工程系 班 级 格力模具工学083班 姓 名 曹志强 论文题目 复合冲压成型模具设计体会 一、主要任务与目标： 通过这次复合冲压模具的设计，是我对模具设计以及绘图软件有了进一步的熟悉。让自己在以后该行业应该注意的一些事项及其体会。写出毕业论文。（1）（2）设计（3）打印图纸，写出毕业论文。 （4）要求学生熟悉，具有较强的能力。 零件名称 材料 厚度 生产批量 扳手 LY12 2mm 大批量 1 .分析零件的冲压工艺性。 （1）材料及板厚：LY12 是硬铝，抗拉强度：400MPs，具有较好的冲压性能（变形才能均匀、稳定），板厚符合国标。 （2） 形状结构特点：冲裁件结构简单、规则、对称，没有过长的悬臂和狭槽。（有利于材料的合理利用）。孔间距和孔边距符合模具强度要求（避免工件变形）。 （3）表面粗糙度与尺寸精度：该制件所有尺寸都未注公差，属于自由公差，按IT12级确定工件的公差。一般冲压均能满足其尺寸精度要求。查《机械制造基础》表12-1可得：各尺寸分别为 ： R 查《冷冲模设计》114页可知：“当冲裁厚度为2 mm以下的金属板料时，其表面粗糙度Ra可达12.5 ~ 3.2um。”所以按3.2um加工获得。 结论：该制件可通过普通冲裁方法得到，无需精冲，整修。 二 工艺方案的确定 该制件冲压有两道工序，冲孔和落料，有三种方案可供选择： 方案一.单工序冲裁： 冲孔和落料分两步进行，需两副模架,生产效率低,累积误差大，难以满足该制件的生产量需求。 方案二.连续冲裁： 先冲孔后落料，只要一副模架，生产效率高，制件精度一般，为保证制件精度，设置导正销导正，故模具制造、安装复杂。 方案三.复合冲裁： 冲孔落料同时进行，也需要一副模具，冲压件的尺寸精度和形状精度容易保证，且生产率也高。根据对本制件冲压工艺分析，应用较广泛的倒装复合模。 但是板厚t=2，查P71表3-16，倒装复合模的凸凹模的最小壁厚为 ，而我的冲裁件最小壁厚为2.5，故不能采用倒装复合模，可用正装复合模。 三.排样图的确定 该制件采用直对排的有废料排样的排样方式. 1.搭边 材料厚t=2mm 材料是LY12 由制件以矩形为主所以查冷冲模设计表3-6得.a1=1.8 a=2.5 2.步距 S=D+=26+3。6=29。6mm D-平行于送料方向的宽度 α1-冲裁件之间的搭边值 3.确定料宽： B0 -△ （无侧压） B =（D+2a+Z+） =mm 不需要圆整 a=3mm Z 导料板与最宽条料间的间隙，查表3-7（Z=0.5）； 条料宽度的单向公差，查表3-9；（=0.5） 4.画排样图 5.利用率计算（板料规格900×1000） 一个步距： =100% =100% =64.26% 方案一. 纵裁。 一张板料可得：=18.36718个条料 一个条料可冲出=67.567个制件==63.72% =100%=62.45% 方案二. 横裁。 一张板料可得： =20.420个条料 一个条料冲裁=60.860个制件 =100%=63.40% =100%=62.14% 经计算后比较：纵裁的利用率比横裁的利用率高，故选取纵裁 四.压力中心的计算 1. 建立坐标系 . 该零件上下对称,建立坐标系后关于X轴对称,建立后的坐标如图所示: 2. 找出各要素压力中心,求出要素长度: 冲裁轮廓周长及压力中心坐标 基本要素长度L/mm 各基本要素压力中心的坐标值 X Y 总计：177.65 3.建立平衡方程，求压力中心位置。 五.计算冲压力 初选压力机 1.落料力： F=1.3Lt=1.3102.52400=106.6KN 查资料取=400Mpa 2.卸料力： F =kF=0.04106.6=4.26KN 查表3-4《冷冲模设计》K卸 =0.04 3.冲孔力： F==1.3（30+29.4+15.7）2400=78.10KN 4.顶件力： F=nDF=10.06106.6=6.40KN 查冷冲模设计表3-4得D顶=0.06 ； n 为卡在凹模内的工件数目，取 n=1 该落料件冲孔复合模采用正装结构及弹压卸料和上出件（冲孔废料）方式，则总冲