设备维护从全员开始介绍.pptVIP

设备维护保养从全员开始 四大错误认知 自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理 TPM突出以设备为主题的四个“零” TPM活动推进的组织保证 目视化管理的定义 设备计划修理之具体内容 重点设备的确定---判断重要的评价事项 设备维修履历资料卡的建立 设备运行管理的六大工具 设备润滑管理组织形式 润滑工作的实施 --设备润滑的“五定”管理 如何进行故障分析？ 要详细观察故障的现象； 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位； 要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作； 要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因； 采用再发防止对策，解决现状问题； 通过故障的解析找到行之有效的预防方法； 了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。 不能围绕职责干工作，一定要围绕目标干工作，一定要发动大家进行设备维护保养，开展全员参与。 操作岗位三件事 主动认领一台设备 每天三件事 设备损坏 量体裁衣 循序渐进 遵守安全操作规程 遵守工艺操作规程 遵守参数设置要求 遵守公司规章制度 检查标准尺度适 点检标准可操性 切记生搬硬套莫要频繁更换 倒查思考 标准检讨 借力造势造氛围 修订“设备管理考核办法” 定点摄影借力突破 驾照管理巧激励 扣分累积 达线否决 明确标准 利益相关 驾照管理 拉平看齐推动落地 循序渐进瓜熟蒂落 借力造势浑然一体 定点摄影借力突破 营造氛围 四全： 以全效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体制为载体； 以员工的行为全规范化为过程； 以全体人员参与为基础。 TPM的“四全”核心与现场“五步”特点 五步现场管理方法： （1）每天都去现场，有问 题更是先去现场； （2）检查现场发生的一切 （3）当场与现场人员 协商 改善或问题外理的临 时措施 （4）研究现场不合理的真 正原因，并加以排除 （5）规范作业行为，以防 止再发生。  倒查 聚焦 借力 操作岗位 三件事 驾照管理巧激励 借力造势造氛围 检查标准尺度适 着重体现在班前检查 责任唯一 消灭盲区 班前 检查 隐患 报告 按章 操作 安全控制点 完好控制点 保养控制点 润滑控制点 班前检查 润滑五定 定点 定质 定量 定期 定人 磨损失效 减少 磨损 降低 能耗 增加 冷却 防锈 防蚀 密封 作用 延长 寿命 操作工 维修工 润滑工 点检五定 定点 定标 定法 定期 定人 操作简单 表单简单 简单化也是分工的平衡与调整 结合现状 无缝衔接 稳步提升 钻到设备底下 ……….. 检查频次过频 保养时间过长 检查内容过多 爬到设备顶上 员工不做点检 班会点评 肢体语言 细节关怀 目光激励 亲情关怀 即时纠偏 即时鼓励 以身作则 树立威信 共商对策 凝聚力 * * 设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行 不良或故障的微小缺陷。 物理的潜在缺陷 所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。 设备的潜在缺陷 a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害， 。 300∶29∶1法则 微缺陷成长法则 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷 要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问题不存在，忽视不顾； c。技能水平不够，看不到缺陷。 ?故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的 ?我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门 ?第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养 ?也许过分分工；没有建立好架构 制造部门不关心故障 只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请设备部门根据这些问题采取确实的对策。 零故障的一般性问题 ?没有详细观察现场 ?没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来 ?没有搜集损坏物品甚至没有分解 ?没有确实追究损坏原因