常用啤件之缺陷及识别-模具.DOC

成品不良现象与原因 充填不足（Short shot） 现象 零件未完全充填。 与机器相关的可能原因。 融胶不足 融胶温度太低 背压设定不良 射压（或射速）太低 射出时间太短 止回阀间隙太大 喷咀阻塞 与模具相关的可能原因 模温太低 胶口（或流道）太小 进点选择不当 排气不良 与材料相关的可能原因 材料本身流动性不良 流速非材料厂商所预定使用范围 3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入 毛边（Flash） 现象 融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。 与机器相关可能原因 射出压力太高 融胶在料管时间太长 融胶温度太高 周期时间太长 锁模力不足 与模具相关可能原因 合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好) 模具强度支撑不够 排气不良 胶道太长 模具配件尺寸不精密 与材料相关可能原因 流动性太好 润滑剂太多 凹陷（即缩水）（Sink marks） 1．现象 成型品表面呈现酒窝状凹陷。 2．与机器相关的可能原因 融胶温度太高 射压（或射速）不足 冷却时间设定不良 保压压力（或时间）不足 螺杆止回阀不良 3．与模具相关的可能原因 肉厚特高（如肋）处模温太高 胶口或流道太小 进点选择不良 胶口凝固太早 肋太宽 包风 流动不平衡 4．与材料相关的可能原因 材料流动性、收缩性不合 掺太多二次料 气泡（Voids） １．现象 成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。 ２．相关的可能原因 １）射出温度太高 ２）射出压力太低 ３）保压时间太短 ４）保压材料不足 ５）料管各区温度设定不良 ６）射速太高 ７）背压不够 ３、与模具相关的可能原因 １）排气不良 ２）某些地方特厚 ３）胶口（或流道）不良 ４）模温太低 ４、与材料相关的可能原因 １）材料未充份干燥 5、 凹陷、气泡防止之例 凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩 出现不足现象。（如上图左） 射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀 ，如上图右之例，可免凹陷、气泡。 五、破裂（Cracks） １、现象 成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。 ２、与机器相关的中能原因 １）过度充填、保压、残留应力大（如PC） ２）冷却时间太短，或模温太低 ３、与模具相关的可能原因 １）拔模裕度不够 ２）顶出不良 ３）润滑液过多 ４、与材料相关的可能原因 １）材料未充份干燥 六、白化 １、现象 特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。 ２、与机器相关的可能原因 １）充填太急 ２）融胶温度不当 ３）射压太低 ４）射咀直径太小 ５）射咀温度太低 ３、与模具相关的可能原因 １）模温太低 ２）胶道直径太小 ３）胶口位置不当 ４）冷胶井不足 ５）剧弯剧变厚度 ６）顶出受力太大或不均 ４、与材料相关的可能原因 １）材料未充分干燥 七、翘曲（Warpage） １．现象 成品顶出后严重变形。 ２．与机器相关的可能原因 １）射出压力或时间不当 ２）融胶在料筒时间太长 ３）料筒温度太低 ４）射咀温度太低 ５）周期不当 ６）保压不均匀 ７）内压力过大 ３．与模具相关的可能原因 １）模温太低 ２）胶口（或流道）太小 ３）胶口位置不当 ４）模温不均 ５）成品原料不均 ６）顶出不平衡 ４．与材料相关的可能原因 流率不当 八、熔合线（Knit lines） １．现象 　　两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。 ２．与机器相关的可能原因 １）料管温度太低 ２）背压设定不合适 ３）射压（或射速）太低 ３．与模具相关的可能原因 １）模温太低 ２）胶口（或流道）太小 ３）进点位置不当 ４）胶口凝固太早 ４．与材料相关的可能原因 １）流速范围非材料原设定 5．熔合线发生及防止 熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。可设溢流池消除。如上图右。　　　　熔合线若不可免，宜控制其位置在不显眼，不需高强度之处。熔合线区域的强度也能籍温度等改良。 九、流痕（Flow Lines） １．现象 成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。 ２．与机器相关的可能原因 １）射压太低 ２）融胶在料管停留时间太长 ３）料管温度太低 ４）射咀温度太低 ５）周期时间不当 ３．与模具相关的可能原因 １）模温太低 ２）胶口（或流道）太小 ３）排气设计不良 ４．与材料相关的可能原因 １）流速设定不当 ２）材料内润滑剂不当 十、喷流痕（Ｊetting） １．现象 自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。 ２．与机器相关的可能原因 １）射速太高 ２）料管温度不当（太高或太低） ３）射咀口太小 ４）射咀压力不当 ３．与模具相关的可能原因 １）模温太低