温度对电炉粉尘中Zno还原挥发的影响-冶金之家.DOC

温度对电炉粉尘中ZnO还原挥发的影响 李建立1，贺东风1，徐安军1，Yang Qi—xing2，田乃媛1 (1．北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083；2．Division of Process Metallurgy，Lulea University of Technology，Sweden Lulea 97187) 摘 要：研究了硅铁还原电炉粉尘过程中温度对锌还原挥发的影响，以中频电磁感应炉为加热设备，实验样品采用XRF、XRD、SEM—eds及化学分析等方法分析。试验结果表明，样品在不同温度下加热时，铁和锌的氧化物同时被还原；随着温度的升高锌的还原挥发率逐渐增加，1300℃时锌的挥发率为95．90％。硅还原电炉粉尘的反应为固—固反应，金属铁的生成有利于ZnO的还原。粉尘中残留的锌主要以尖晶石固溶体(Mg，Fe，Zn)(Cr，Fe)2O4的形式弥散在金属铁相附近，此外有少量的锌固溶在硅灰石相(CaSiO3)内。 关 键 词：电炉粉尘；还原挥发；ZnFe2O4；硅铁 电炉粉尘是电炉炼钢的主要产物之一，产量为炉料装入量的1％～2％[1]。通常碳钢及低合金钢冶炼过程中产生的粉尘主要含铁、铅和锌，不锈钢及特种钢冶炼粉尘主要含铁、铬和镍。由于电炉粉尘中含有铅、铬和镉等重金属元素，很多国家将该类产物归为有毒废物[2]，但是，其中含有大量的有价金属如铁、锌等，有较高的回收价值，可作为二次资源使用。随着电炉炼钢的增加，电炉粉尘产量迅速增加，人们已经开始重视电炉粉尘的处理和综合利用，开展各种研究，希望开发出能有效回收有价金属资源且无环境污染的技术。 电炉粉尘的处理方法比较多，归纳起来主要分为3类：1)火法冶金处理[3—4]；2)湿法冶金处理[5—7]；3)固化或玻璃化处理[8—9]。对于含锌粉尘，锌主要以ZnFe2O4赋存，但其难于浸出，湿法处理难度较大；固化填埋不仅有浪费资源而且对环境构成潜在的威胁，因而高温回收粉尘中的有价元素是当今的主要处理方法。火法处理比较成熟的工艺主要由2种，即Waelz kiln和转底炉。 大部分电炉粉尘的锌质量分数一般小于25％[10—11]，低品位的粉尘不仅增加能耗而且增加劳动强度和污染程度。于是，提出一种既能增加锌品位又能减少生成量的工艺[12—14]。Lopez[12]将由电炉粉尘制成的球团转入电炉进行冶炼获得含锌32％的二次粉尘，而没有加入球团的炉次粉尘中含锌仅为21％，并且未影响正常的冶炼，有泡沫渣出现。Yang[14]研究表明，将电炉粉尘和还原剂混合后直接用袋子装炉，收集得含锌29．7％的粉尘，同时粉尘的量减少40％。 瑞典某钢厂用一座65t的电炉冶炼工具钢。粉尘的产生量为900～950kg／炉次。由于电炉粉尘中ω(ZnO)较低(低于30％)，不符合有色冶炼企业的原料要求，只能将其在厂内堆放或填埋。随着欧洲对冶金固体废物处理标准的提高和顺应可持续发展的趋势，该钢厂欲利用电炉处理粉尘，提高二次粉尘中的ZnO品位以将其外售。为此，本文研究了以FeSi做还原剂时温度对锌还原挥发量的影响，以了解粉尘中的锌在不同温度段的挥发规律。用感应炉模拟电炉在不同的温度下加热，将所得样品用多种分析方法分析，如XRF、XRD、SEM及化学分析方法等。 1 实验室试验 电炉粉尘来自瑞典某钢厂的65t电炉。如表1所示，粉尘的主要成分为Fe2O3和ZnO，其质量分数之和达67．09％。由于该粉尘产生自生产工具钢的电炉，所以粉尘中ω(Cr2O3)=5．02％。Fe和Zn主要以ZnFe2O4、Fe3O4和ZnO等矿物赋存于粉尘，同时也是粉尘的主要物相(图1)。如图2所示，粉尘主要由小颗粒(粒径小于2μm)构成。以FeSi为还原剂，硅铁中ω(Si)=74．64％，ω(Fe)=24．00％，并将其研磨成粉备用。 配入的还原剂硅应将粉尘中的Fe2O3，、ZnO和MnO均还原成金属单质Fe、Zn和Mn，根据表1的数据，100g粉尘所需硅的量为15．63g，硅铁中ω(Si)=74．64％，因此所需硅铁合金的量为20．92g。为保证样品的还原效果，最终硅铁的配入量定为22％。 将50g电炉粉尘和11g硅铁粉混合均匀装入刚玉坩埚(内径32mm，高度65mm，壁厚1mm)，然后对坩埚称重并记录(W1)。将含料坩埚装入中频感应炉(60kW，3kHz)内，在不同的温度下恒温3h。选取7个温度点为加热温度，即700、800、900、1000、1100、1200和1300℃，试验编号为H1～H7。恒温至预定时间后，将样品在感应炉内自然冷却至室温，取出称重并记录(W2)。由反应前后的质量差(W1—W2)来衡量锌的挥发量或去除量。考虑粉尘中水分的影响，设置空白试验，即将50g粉尘置于刚玉坩埚并在感应炉700℃下加热3h；并且7个样品混合物(50g电炉