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射出成形條件之設定 射出成形條件之設定 射出成形條件之設定 射出成形條件之設定 射出成形條件之設定 射出成形條件之設定 充填工程的控制要領 1.射出段的基本原則 高壓高速 / 速度以慢→快→慢為原則 注意切換到壓縮壓〈保持壓第一段〉的 位置與準確性 2.壓縮段的基本原則 以壓力的高低和時間長短來控制總充填量 3.保持段的基本原則 以維持充填物不逆流及不再壓入為原則 注意隨時間逐步降壓以減少應力殘留 多段射出與保壓的活用 1末端毛邊，近端 凹陷 A PH1降低 B 待末端皮膚層形成 C 再提高PH2 2末端燒焦或短射 A 降低充填後期速度 B 改善排氣 3肉厚部位凹陷 A 通過肉厚處減速 B 可形成堅硬皮膚層 充填過程的控制技巧 充填過程的控制技巧 成型工艺條件 1.溫度(乾燥溫度、料溫、模溫) 2.速度(注射速度、熔膠速度) 3.壓力(射壓、背壓、鎖模壓力、保壓) 4.位置(計量行程、射出行程、鬆退量、緩衝量) 5.時間(周期、冷卻時間、保壓時間、射出時間、 熔膠時間、干燥時間) 1-1.乾燥溫度 定義: 為保證成型品質而事先對聚合物進行乾燥所需要的溫度. 1-2.料 溫 定 義: 為保證成型順利進行而設加在料管上之溫度. b.避免成型物料在機筒中過熱降解,除應嚴格控 制機筒最高溫度之外,還必須控制物料或熔體 在機筒內的停留時間. c.避免流涎, 噴嘴溫度可略低于機筒最高溫度,但不解太低. d.判斷料溫是否合適,可采用對空注射法觀察,對空注射時,料流均勻,光滑,無泡,色澤均勻,剛勁有力. 料溫設定 有利于塑化,降低熔體粘度,流動阻 力或注射壓力損失.增強流動性,提高料溫還能 對制品的一些性能帶來好的影響,如結合線強 度增加,但是料溫過高又很容易引起熱降解,最 終反而導致制品的物理和力學性能變差. 料溫設定 不利於塑化,塑膠熔融后粘度較大, 流動性差,成型后的制品容易出現熔接痕跡,表 面無光澤和缺料等缺陷. 1-3.模 溫 定義: 制品所接触的模腔表面溫度 . 作用: 控制影響產品在模腔中的冷卻速度,以及制品的表 觀質量. 設定原則: (1)考慮聚合物的性質. (2)考慮制品大小和形狀. (3)考慮模具的結構.澆道系統. 一般來講,提高模溫可以改善熔體在模內的流動性,增加制品的密度和結晶度,以減小充模壓力和制品中的應力,但制品冷卻時間延長,收縮率和脫模后的翹曲變形將會延長或增大,是生產率隨冷卻時間延長下降. 反之,若降低模溫,雖然縮短冷卻時間和提高生產率,但在溫度過低的情況下,熔體在模內的流動性能將會變差,並使制品產生較大的應力或明顯的熔接痕跡等缺陷. 此外,除了模腔表壁的粗糙度之外,模溫還是影響制品表面質量的因素,適當地提高模溫,制品的表面粗糙度也會隨之下降. 2-1.注射速度 定 義: 在一定壓力作用下,熔膠從噴嘴注射到模具中的速度 . 作 用: (1)注射速度提高將使充模壓力提高. (2)提高注射速度可使流動長度增加,制品質量均勻. (3)高速射出時粘度高,冷速快,適合長流程制品. (4)低速時流動平穩,制品尺寸穩定. 設定原則: (1)?防止撐模及避免產生溢邊. (2)防止速度過快導致燒焦. (3)保證制品品質的前提下盡量選擇高速充填,以縮短成型周期. 2-2.熔膠速度 定 義: 塑化過程中螺杆熔膠時的轉速 . 作 用: 影響塑化能力,塑化質量的重要參數,速度越高,熔體溫度越高,塑化能力越強 . 設定原則: (1)熔膠速度調整時一般由低向高逐漸調整. (2)螺杆直徑大于50MM之机台轉速應控制在50RPM以下, 小于50MM之機台應控制在100RPM以下為宜. 3-1.射 壓 定 義: 螺杆前端射出口部位發生之最大壓力,其大小與射出 油缸內所產生油壓緊密關連 . 作 用: 用以克服熔體從噴嘴--流道--澆口--型腔的壓力損失, 以確保型腔被充滿,獲得所需的制品. 設定原則: (1)必須在注塑機的額定壓力范圍內. (2)設定時盡量用低壓. (3)盡量避免在高速時采用高壓,以免異常狀況發生 3-2.背 壓 定 義: 塑膠在塑化過程中建立在熔腔中的壓力 . 作 用: (1)提高熔體的比重. (2)使熔體塑化均勻. (3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質量 設定原則: (1)背壓的調整應考慮塑膠原料的性質. (2)背壓的調整應參考製品的表觀質量和呎寸精度. 3-3.鎖 模 壓