04年烧结工艺总结.docVIP

烧结厂2004年度工艺总结 即将结束的一年里，在领导的带领下，我们想了很多办法，也克服了很多困难，最终使得烧结顺利投产，到现在已逐渐步入正轨。 在领导的带领下，上半年我们对每一台设备及每一座建筑都进行了周密细致周密的检查，查漏补缺，提出了几百条整改意见。并督促二十二冶逐条解决。我们的汗水没有白流，在接下来的单机试车和联动试车我们都进行得很顺利。 随着条件的成熟我们烧结厂在8月6日点火试车，进入热负荷试车阶段。在接下来的时间里我们又发现了很多问题，具体表现在以下几个方面： 1、刚开始热负荷试车时，由于设计原因，煤气预热炉里面的U形管积水形成水封，只要点火器的煤气烧嘴一打开，煤气压力马上大幅下降，总是在0.15~1.8Kpa之间徘徊，不得已只有关小煤气阀门或切断煤气熄火，根本无法正常点火生产。后来采取用蒸汽将U形管里面的积水赶出，但由于是冷煤气生产，生产一段时间后又会再次积水，根据这个情况，试生产几天后我厂在U形管的最低点装上排水阀，从工艺纪律上规定接班前必须排水，基本上解决了煤气低压的问题。随着生产逐步走入正常，双预热炉开始投入使用，煤气温度操持在300℃左右，除了检修时用蒸汽赶煤气时才会积水，开机前一次放完即可，完全解决了煤气低压的问题。 2、试生产期间，整个主抽风系统漏风严重，主要是因为施工质量的原因。机头电除尘的进出风管法兰盘连接处漏风严重，特别是进风管靠南边一个法兰盘连接处的密封材料全部没有，漏风量特别大。另外，烧结机的机头机尾密封板安装时在冷态下调整，到生产时热态各部件的位置都发生了一些变化，也造成较大的漏风。根据这种具体情况，我厂分别对每个法兰盘从里面焊上圆钢，也对烧结机机头、机尾的密封板进行了调整，使得漏风率明显下降。通过堵漏，烧结过程中垂直烧结速度加快，台时产量有了明显的提高。 但是，由于设备制造及安装的原因，环冷机的漏风虽经数次处理，但仍未根本解决漏风，使得四台冷却风机开三备一的原则不能落实，一直是四台风机全开。 3、由于员工都是新招的，进厂以前均未接触过冶金行业，对烧结工艺都非常陌生，表现最为明显的就是对水碳的控制。在试生产初期间，看水工对水份的控制总是偏干，厂里多次强调后，水分的控制又偏湿。鉴于如此，厂里决定让工艺检查取样时先让看水工判断水份值，分析结果出来后，再让他们自己进行对照，并对自己的判断失误的原因进行总结，吸取经验教训。通过这种强化培训措施，虽然看水工现在对水分的判断仍时有失误，但已有长足的进步，水份值基本上能控制在±0.4%的误差范围内。 为了加强看火工对碳的控制，烧结厂从两个方面着手：首先是教会看火工学会看机尾断面，从断面的红层来判断碳的高低。但是由于从布料到机尾烧结机运行接近一个小时，滞后时间比较长，所以后来有教看火工如何从料层刚出点火器时来判断碳的高低。通过一段时间的培训后，看火工对碳的控制得到了很大的加强。这种效果从烧结矿的FeO就可以判断出来。试生产初期，烧结矿的FeO经常超标而且波动大，而近一个多月时间 FeO稳定率很高且控制在一定范围之内。 4、刚投产时，由于是新设备、新员工，再加上原料的烧结性能差且品种少库存量也严重不足，没有调整的余地，烧结成矿率较低，所以内部循环返矿比例较高，而设计返矿电子皮带秤输送能力有限，导致返矿仓经常满仓，加之皮带秤经常出现故障，造成生产组织困难，后来没有办法，只好在返矿仓上开孔装上溜槽将返矿放到地上用汽车转运到原料场。为了控制返矿的平衡，烧结厂对返矿仓作了两次技改：先是将皮带电子秤取消，改成溜槽直接下到H-1皮带上，这样有多少返矿就用多少返矿，不可能再出现仓满的情况，但是这种方法虽然解决了仓满问题，却有着明显的缺点，那就是返矿量时大时小，不能控制均衡使用，这就对水分的控制和烧结过程的进行带来了很大的影响，于是我们再在返矿溜槽上装上闸板，对返矿的下料量进行控制，仓位高时多下，仓位低时少下，力求返矿的均衡使用。从后来的生产实践证明，完全做到了内部循环返矿的平衡。 5、制粒机转速的影响。制粒机要达到比较好的造球效果，物料在制粒机里面的运动就必须是滚动而不是滑动或者翻动。当制粒机里面的料流大小不同时，要达到物料滚动运行，则要求物料的抛高不一样。根据这个实际情况，在投产初期，上料比较小时我们就将制粒机的转速调整慢一些，随着生产逐步走上正轨，上料量不断增加，制粒机的转速也不断调快，始终使制粒机的转动速度保持在适当的值。经实际生产观察，效果还是比较明显。 6、由于设计时遗漏了缓冲矿槽，而混合料矿槽容积仅有30m3，这就给生产组织带来了很大的困难。混合料矿仓仅能存放烧结机几分钟的用量，仓满或仓空的情况特别容易出现，在投产初期上料量与烧结机布料量失调，表现出来上料系统缓料和烧结机停机待料的情况经常发生。经过一段时间的摸索，烧